27/7/17

e-textiles para curar el cuerpo

"Si el público aplaude, el vestido se ilumina. Parece magia, pero es tecnología aplicada a las prendas y desarrollada en el FabLab leonés, donde casi cualquier idea que uno sueñe, puede fabricarse. Su gran apuesta a partir de septiembre, investigar textiles y bioimprimibles que pueden curar el cuerpo la resina de la impresora 3d se puede sustituir por’tinta’ biológica para fabricar tejidos.

Regenerar huesos, cartílagos y ligamentos con materiales bioimprimibles ya no es un sueño. Es posible gracias a textiles milenarios como la seda combinados con artilugios tan modernos como las máquinas 3D. Por eso explorar las posibilidades que puedan aportar los tejidos para sanar el cuerpo es un gran reto que se ha planteado el FabLab leonés. 

El peculiar laboratorio asentado en la avenida de San Ignacio de Loyola de San Andrés del Rabanedo, sirve para conectar personas y proyectos y para dar forma a las ideas aportando recursos y nuevas tecnologías. 

Aunque funciona desde hace seis años y en su espacio han ‘nacido’ cohetes, robots y drones, a partir de septiembre dará un paso más para poner la ciencia a los pies de la evolución humana con un curso sobre la relación de los textiles y las nuevas tecnologías que ahondará en las bacterias que sirven para crear pieles sintéticas; hablará de gusanos capaces de fabricar hasta 1.500 metros de seda valiosísima para curar roturas de huesos, al constituir una fibra natural formada por proteínas; y de ropa que puede amortiguar algunas dolencias. 

Y es que la resina plástica de la impresora 3D convencional se puede ya sustituir por una tinta biológica, con la que, en principio, se podrían imprimir tejidos y hasta órganos. Los investigadores ya han triunfado en fabricar una férula para una tráquea, una oreja, y más recientemente, tejido hepático. Calculan que reproducir un hígado o un corazón en estas impresoras es cuestión sólo de tiempo.

La impresión en 3D es uno de los desarrollos tecnológicos más espectaculares y sobre todo, más prometedores, de los últimos años. En un futuro podremos imprimir desde nuestro hogar piezas de repuesto para el coche, juguetes para nuestros hijos, galletas listas para hornear o una mesa para el comedor. Suena a ciencia ficción, pero se llegará a escanear el cuerpo para que, cuando falle algún órgano, los médicos puedan imprimirlo usando nuestro propio molde.

El nuevo curso del FabLab, pionero en España, estará impartido por profesores del Massachusetts Institute of Technology (MIT). La responsable del espacio leonés, Nuria Robles, considera que la «investigación en materiales va a ser revolucionaria en los próximos años». 

Recuerda que ya hay diseñadores que han impreso vestidos en 3D y que en León se podría aprovechar el conocimiento ancestral de Val de San Lorenzo, con sus lanas y tapices, para combinarlo con las nuevas tecnologías, además de aplicar a las herramientas del futuro lo ya sabido sobre el comportamiento del lino o el algodón.

A partir del 26 de septiembre, los interesados podrán aprender herramientas y desarrollar conceptos que entrecruzan moda, tecnología y biología con un alcance para equipar el diseñador futuro multidisciplinar. En sus manos se pondrán e-textiles de hilos conductores y motores de vibración mini.

El FabLab ya está ofreciendo a los niños este verano la posibilidad de hacer camisetas con vinilos textiles. También enseña a manejar las impresoras 3D; a construir un microscopio usando como visor el smartphone; a utilizar las placas de arduino para programar componentes electrónicos fácilmente; a usar el ploter de corte y la cortadora láser y a grabar en vidrió. 

 Además, fabrican lámparas Led con madera y metacrilato y marcapáginas en 3D. Estos días tienen entre manos una gran pista Nerdy Derby donde los escolares prueban los vehículos que han elaborado ellos mismos.

 El FabLab (del acrónimo inglés Fabrication Laboratory o Fabulous Laboratory) es un taller de fabricación digital de uso personal. Un espacio de producción de objetos físicos a escala personal o local que agrupa máquinas controladas por ordenadores. Su particularidad reside en su gran tamaño y en su fuerte vinculación con la sociedad a la que abre sus puertas. 

Aunque puede ser también un espacio para desarrollar prototipos o construir productos funcionales, el principal objetivo de un FabLab es constituir un espacio para experimentar en la intersección de bits y átomos, información y materia. No fue accidental que el concepto se desarrollara hace 17 años ya en el MIT.

La magia de este curioso espacio ha hecho posible que un artesano de León conociera a un arquitecto de Madrid y juntos ya estén imprimiendo cerámica gran tamaño. También, entre sus múltiples usuarios, destaca uno que está construyendo un robot humanoide a tamaño real, otro que programa videos para adaptar las imágenes a una pared o elemento (como se hace en el espectáculo que redibuja San Isidoro con luces»; o una diseñadora de moda que ha creado un vestido que reacciona a las emociones del público (por ejemplo, se ilumina cuando se aplaude). 

El FabLab leonés se inauguró en 2011. Es uno de los 45 que funcionan en España y de los 1.000 del mundo. En Castilla y León es el único. Están conectados en red y pueden hablar unos con otros con un sistema de videoconferencia. Comparten el mismo conjunto de herramientas y procesos para permitir que cualquier proyecto se pueda replicar en cualquier nodo de la red. En ese sentido, el espacio leonés dispone de una fresadora de gran formato (2,5x1,2 metros) para hacer muebles y estructuras de piragüas, tablas de surf... 

También una cortadora láser para realizar cortes de precisión; una impresora 3D, un ploter de corte con cobre flexible para confeccionar ropa inteligente; una fresadora pequeña de precisión para ejecutar circuitos electrónicos y una bordadora digital.

Además de herramientas y máquinas, las personas esperan también tener acceso a conocimiento específico, experiencia y capacidades, lo que obliga al FabLab a estar a la última en investigación. «Podemos hacer casi cualquier cosa. Es lo que nos da potencia. A las instalaciones se acercar emprendedores que saben hacer algo y los que ven ideas de negocio. Para presentarlas necesitan un prototipo que pueden crear con nuestras máquinas», remarca Robles.

Los FabLabs no son una franquicia. No hay cuotas que pagar al MIT, el logo no está registrado y puede usarse libremente. Cuando el Instituto de Massachusetts puso a funcionar el primer «laboratorio fabuloso», el objetivo no era establecer una red global, simplemente la idea era democratizar el acceso y la formación en las tecnologías de fabricación digital que se estaban desarrollando en el Centro para Bits y Átomos (en vez de esperar al final de la investigación y con intención de empezar a preparar a personas para lo que viniera en el futuro). 

El concepto evolucionó a lo largo de los años y ya existen muchos formatos locales distintos y diferencias (con fabLabs de universidades, museos o independientes como el de León), y muchos detalles aún en desarrollo. «El ingenio, el esfuerzo, la generosidad al compartir el conocimiento y colaborar con los demás y la curiosidad por aprender son nuestros valores, muy relacionados con la cultura Maker», señala Nuria Robles. 

Par dar soporte a esos objetivos desarrollan Openlab o actividades de puertas abiertas, en las cuales los usuarios pueden tener un primer contacto con el mundo maker a través de charlas y el desarrollo de proyectos, a la vez que se ayuda a las personas con intereses similares a que se conozcan y colaboren. También permite el acceso a una comunidad de artistas, artesanos e innovadores, conectados globalmente, que comparten conocimientos, procesos, herramientas de diseño, fabricación, equipos de electrónica, mecanizado de precisión, prototipado rápido, fabricación digital e impresión 3D. 

Desarrollan, además, programas educativos, talleres y cursos; alquilan espacios de trabajo y almacenamiento y de equipamiento para profesionales e individuos interesados en sacar adelante sus propios proyectos. 

El FabLab presta servicios de fabricación y consultoría y organiza, promociona y participa en actividades y eventos para fomentar el desarrollo de la cultura de «aprender haciendo»·. Es pun espacio que es perfecto para experimentar cómo las tecnologías digitales pueden influenciar en el desarrollo de objetos físicos, el uso de open y big data y el desarrollo de soluciones para Smart Cities. 

Prototipos y productos funcionales se desarrollan usualmente en el seno de un FabLab, pero con un enfoque en los procesos digitales (y sus efectos), más que simplemente enfocarse en fabricar el objeto solo con los procesos tradicionales. Más que un lugar en el que se puede hacer casi cualquier cosa, es un sitio donde aprender tecnologías digitales en la frontera con la realidad física. «El conocimiento no puede quedarse en manos de unos pocos, aquí obligamos a documentar los proyectos», insiste."                 (Diario de León, 18/07/17)

26/7/17

El ejército de Estados Unidos está usando impresoras 3D en las zonas de combate para reparar equipos al instante

"El Cuerpo de Marines de los Estados Unidos está usando impresoras 3D en el campo de batalla para reparar sus equipos y fabricar piezas al momento, sin necesidad de tener que esperar que se las envíen desde alguna base u otro país. La tecnología de la impresión 3D se ha convertido así en una herramienta muy útil para las fuerzas armadas.

Durante muchos años se ha hablado de la impresión 3D como una tecnología revolucionaria a nivel de ingeniería y posibilidades. Es cierto que a nivel comercial no ha tenido el éxito que muchos fabricantes quisieran. En general, la mayoría de personas no tiene una impresora 3D, no conoce a una persona que la tenga y ni siquiera han tenido contacto con una jamás. 

Sin embargo, a nivel de ingeniería y producción son muchos los usos que se le están dando a estas herramientas tan versátiles. En materia de exploración espacial, por ejemplo, se han fabricado piezas de cohetes con impresoras 3D (que imprimen metal) y se espera que sean una herramienta indispensable para la colonización de la Luna u otro planeta.

El ejército de los Estados Unidos también ha sabido sacarle provecho a estas herramientas. El Teniente Coronel de los Marines Howard Marotto comentó en una entrevista que actualmente cuentan con más de 40 impresoras 3D en diferentes zonas de combate y embarcaciones. La idea es producir piezas necesarias para reparar equipos de inmediato y en el lugar, sin necesidad de tener que esperar días a recibirlas desde alguna base.

El oficial de los Marines explica:
“Somos la primera división de las Fuerzas Armadas en enviar impresoras 3D a zonas de combate sin necesidad de ingenieros. Lo que hemos hecho es entrenar y capacitar a Marines para que sepan cómo usarlas
Equipos como nuestros radios cuentan con componentes de plásticos. [Usando impresoras 3D] hemos sido capaces de repararlos, creando partes en apenas horas o, en el peor de los casos, pocos días. De no ser de este modo tendríamos que esperar mucho tiempo que llegaran las piezas desde los Estados Unidos, incluso semanas, y es por esto que esta tecnología es tan atractiva para nosotros.”
El oficial también comentó que han impreso partes especiales para reparar morteros y aparatos médicos.

Contar con una fábrica en miniatura que puede crear prácticamente cualquier tipo de pieza es una ventaja enorme a nivel táctico y operacional para los militares. Es el mismo caso de lo que se espera lograr en la exploración espacial mediante la impresión 3D: poder crear piezas, herramientas e incluso hogares completos sin tener que esperar a un cargamento de la Tierra, algo que podría tomar días (en el caso de la Estación Espacial Internacional) o meses (en el caso de Marte)."         (Gizmodo,  vía Defense Tech / Business Insider)

21/7/17

La "burgoneta", el minisatélite espacial creado por estudiantes madrileños por impresión 3D


"Siete estudiantes del Instituto Burgo-Ignacio Echeverria de Las Rozas (Madrid) han sido premiados por la Agencia Espacial Europea por el desarrollo de lo que han denominado la "Burgoneta espacial", un minisatélite (es del tamaño de una lata de refresco) creado con la ayuda de la impresión 3D y que estuvo en el aire más de un minuto. Los madrileños se alzaron con el premio tras competir con 15 equipos de toda Europa.

El objetivo del concurso, que ganaron seis alumnos de Bachillerato y uno de 3º de ESO con edades comprendidas entre los 15 y los 17 años, era la creación de un satélite del tamaño de una lata de refresco y su posterior lanzamiento con el fin de recoger datos durante el descenso.

El satélite, que fue nombrado como "La burgoneta espacial", tenía el tamaño de una lata de refresco, un peso de 330 gramos y su parte externa fue elaborada gracias a una impresora 3D. Durante el lanzamiento, que duró cerca de 4 minutos, alcanzó una altitud de 730 metros, distancia que sirvió para recoger diversos datos que eran el objeto del concurso.

A este certamen, que tuvo lugar en la localidad alemana de Bremen, se presentaron un total de 15 equipos de toda Europa. Los representantes del centro educativo madrileño accedieron a la final europea tras hacerse con el primer puesto del Concurso Nacional de Can Sat Caesar Augusta, celebrado en Zaragoza el pasado mes de abril.

 El proyecto estaba dividido en dos misiones: en la principal, con la ayuda de varios sensores, se medía la temperatura y la presión atmosférica. Dentro de la misión secundaria, se medían radiaciones ultravioletas, campos magnéticos y niveles CO2, se determinaba el punto idóneo de un posible aterrizaje y se retransmitía el lanzamiento por video, ofreciendo los datos de telemetría.

 Todo este proceso, así como el desarrollo del trabajo, se ha podido seguir a través de una aplicación móvil, que fue desarrollada por los propios estudiantes y que se encuentra disponible en Play Store. Así, el profesor encargado del proyecto Francisco Viñas ha explicado que esta idea comenzó hace tres años pero no se pudo llevar a cabo porque no había un certamen nacional."              (Imprimalia, 20/07/17)


20/7/17

Logran imprimir en 3D el cobre a escala industrial... en Valencia

 "Aunque existe desde los años 20, fue con la Segunda Guerra Mundial cuando se popularizó. El calentamiento por inducción cumplía con la urgencia en los tiempos de guerra. Endurecer, unir o ablandar metales para el motor a un ritmo alto y constante.

 Un siglo después de su nacimiento, esta técnica sigue manteniendo su protagonismo en un sinfín de industrias: automoción, aeroespacial, eólica, médica, maquinaria, ferroviaria, cables de alta tensión... Cada aplicación requiere un inductor único. Ninguno es igual que otro. Y en eso, la empresa GH Electrotermia, con sede en Valencia, es especialista. 

Sin embargo, los métodos artesanales que se utilizan en la fabricación de estas piezas chocan de frente con las necesidades de escalabilidad y productividad. La respuesta la han encontrado con Aidimme, el centro tecnológico metalmecánico y de la madera, en la fabricación aditiva. Juntos han ideado el primer sistema de impresión 3D de cobre puro a escala industrial.

En 1985, GH Electrotermia ya creó su propio departamento de I+D. Un año después, lanzó el primer generador a transistores del mundo. Hoy, da empleo a 150 personas (el 70% ingenieros) y factura más de 50 millones de euros. En diciembre de 2016, el 100% de la empresa fue adquirido por el grupo norteamericano ParkOhio.

 Todo ello, gracias a los inductores. Estas piezas son las encargadas de generar un campo magnético que se utiliza para calentar piezas industriales que después se usan, por ejemplo, en el motor de un coche. ¿Para qué necesitan calor? «Hay que templarlas para darles mayor dureza, si no, con la fricción del uso acabarían rompiéndose», explica el CEO, Vicente Juan.

El principal problema de estos inductores es que se someten a un desgaste muy fuerte. Como sus componentes están soldados entre sí, cada vez que se enfrían y calientan, estas juntas van rompiéndose. ¿El resultado? Su ciclo de vida es corto y para crear el repuesto, al hacerse de forma tan manual, es complicado que sea exactamente igual que el anterior. 

GH Electrotermia lleva tiempo buscando una alternativa. Hace unos años, probó con la microfusión, la misma técnica que se usa en joyería. Aquí se utilizaba un molde cerámico en el que se introducía una aleación de plata. Pero presentaba dos desventajas: el coste del material y la porosidad de la pieza final. «El agua traspasaba su interior», indica el director técnico, Pedro Moratalla.


La empresa necesitaba un sistema que garantizase la repetitividad de producción y la durabilidad de los inductores. La fabricación aditiva se presentó entonces como una posibilidad, pero ellos no tenían el conocimiento de la tecnología. Decidieron, pues, aliarse con un experto en la materia. Y lo encontraron cerca de casa, en Aidimme. 

Pero en el mercado no había nada con cobre, que presenta la suficiente conductividad eléctrica para los inductores y resulta más económico que la plata. Así que el instituto tuvo que desarrollar una solución propia. Tres años más tarde, GH Electrotermia y Aidimme son los únicos capaces de imprimir cobre puro en 3D a nivel industrial. Una técnica de la que ya se está beneficiando Renault, en Valladolid, Scania, en Suecia, Volvo y Skoda

La máquina en cuestión no es una impresora 3D al uso, con un cabezal que va depositando el material; sino que encaja en el campo de la fusión de lecho de polvo (EBM). Aquí el polvo de cobre se coloca en contenedores que lo suministran a la máquina. El material se reparte en una capa uniforme de 60 micras de grosor.

 «Entonces se calienta para conducir el calor a todo el lecho y que las partículas estén más receptivas», explica el responsable de I+D y mercados estratégicos de Aidimme, Luis Portolés. Después comienza la fase de fusión, donde el haz de electrones funde el polvo de cobre que se quiere solidificar. Básicamente se reduce a repartir material, calentar y fundir. Así, capa por capa, hasta obtener la geometría completa. 

El equipo es capaz de fabricar entre 12 y 16 bobinas en cada tirada. «No tiene sentido hacer una sola pieza por producción», señala el responsable de nuevos procesos de fabricación de Aidimme, José Ramón Blasco. «No hay nadie que pueda hacerlo así, industrialmente», añade. Uno de los grandes logros de esta colaboración instituto-empresa ha sido eliminar los problemas de porosidad. Los inductores están diseñados con canales por dentro para que pase el agua cuando se enfrían. Los investigadores han conseguido eliminar esos poros a pesar de la delgadez de las paredes de la pieza.

Y, todo ello, ¿para qué? Las ventajas de la nueva tecnología son muchas. Una es la productividad. «Somos capaces de fabricar entre 16 y 24 piezas por semana», dice Blasco. Además, con la impresión 3D, al eliminar las soldaduras, aumenta el ciclo de vida de los inductores. «Como mínimo, se duplica, pero en algunos casos hasta se triplica», afirma el CEO de GH Electrotermia.

Sin olvidar la personalización de los productos, ya no sólo de los inductores, que se pueden adaptar a las piezas que se van a inducir, sino de las propias piezas, que ya no están limitadas por las posibilidades de los inductores. Y, por último, el coste. «Cuando ya tienes el proceso industrializado, el coste es menor», agrega Moratalla."                 (El Mundo, 17/07/17)

19/7/17

Máscaras hiperrealistas creadas con impresión 3D

 

"¿Recuerdas el mundialmente famoso vídeos de Putin, Trump y Kim Jong-Ung juntos? Lamente detrás de este performance es Landon Meier un reconocido artista estadounidense de efectos especiales que hace unos meses se hizo mundialmente famoso por la presentación de máscaras hiperrrealistas de reconocidas personalidades como que alcanzó más de 60 millones de reproducciones en tan solo 48 horas.
Además de estos reconocidos personajes el escultor y artista, y fundador de Hyperflesh, ha presentado máscaras de personajes como el protagonista de Breaking Bad, Charlie Sheen o Mike Tyson. Su evolución como artista le ha llevado a entender los softwares de modelado 3D a un nivel superior ayudándose de la impresión 3D, una de sus creaciones puede alcanzar hasta los 5,000 mil dólares.
Esta semana hemos hablado con Landon para que nos hable del proceso de creación de sus máscara y cómo han llegado a adquirir tanta perfección que puede ser hasta un poco aterradora.

3DN: ¿Puedes hablarnos sobre tu desarrollo profesional y cómo llegaste a la idea de crear Hyperflesh?
He sido un artista toda mi vida. Al salir de la universidad con mi grado de arte, la fabricación de máscaras fue una manera para mí de explorar algunas de mis ideas artísticas más surrealistas. La extraña yuxtaposición de la cara y el cuerpo equivocados.

Las máscaras terminaron realmente resonando con todos los que las han visto. Creando una especie de pesadilla de medio día para aquellos que vieron a alguien que las llevaba. He estado creando máscaras desde hace 16 años, pero ahora bajo la marca de  Hyperflesh.

3DN: ¿Cuál es el proceso para crear una de tus máscaras hiperrealistas?
Una vez que tengo un tema en mente, recojo bastante material de referencia. Sobre todo utilizo imágenes que encuentro en internet, pero también utilizo vídeos. Comienzo a esculpir con el software 3D Zbrush  -comenzando con una bola de arcilla y empujando y tirando de la pelota usando la herramienta Move para formar la forma básica del individuo – desde allí utilizo una combinación de herramientas para refinar y detallar.

Ya que tengo la escultura en Zbrush, imprimo el molde en negativo con una impresora 3D – actualmente una Taz 5 de Lulzbot-. El paso siguiente es  rellenar directamente en el molde la silicona e ir pintando y pigmentando las capas dentro de mi modelos en negativo. Una vez que la máscara es lo suficientemente gruesa, simplemente puedo irla sacando poco a poco del molde. Termino cada una de mis máscaras con pintura superficial y trabajo del pelo de manera manual.

3DN: ¿Cuáles cree que son los beneficios de utilizar la impresión 3D en sectores como los efectos especiales?
No estoy realmente involucrado en efectos especiales. Supongo que es un beneficio en la creación de prototipos – modelo. Para mí es un beneficio usando la escultura de computadora y la impresión 3D porque es un proceso mucho más rápido y menos costoso.
3DN: ¿Cuáles son los proyectos futuros de Hyperflesh?
Tengo unos pocos pedidos personalizados bajando por la tubería. Actualmente estoy trabajando en un Tony Stark. (...)"                      (3Dnatives, 07/07/17)



18/7/17

Corazón impreso en 3D capaz de latir durante media hora


"Un equipo de investigadores de la Universidad ETH, sita en Zúrich (Suiza), ha sido capaz de imprimir en 3D un corazón artificial que por ahora puede realizar 3.000 latidos, por un tiempo equivalente a entre 30 y 40 minutos.

El modelo es prácticamente del mismo tamaño que un corazón humano, pesa 390 gramos y se creó usando la impresión 3D, con una técnica de fundición de cera perdida.

Al igual que un corazón real, tiene un ventrículo derecho e izquierdo, que está separado por una cámara que sirve como músculo del órgano. Cuando la cámara se infla y desinfla por aire presurizado, es capaz de bombear el fluido de las cámaras.

En palabras de Nicholas Cohrs, estudiante de doctorado en ETH Zurich:

Esto fue simplemente una prueba de viabilidad. Nuestro objetivo no era presentar un corazón listo para la implantación, sino pensar en una nueva dirección para el desarrollo de corazones artificiales."             (Imprimalia, 14/07/17)

17/7/17

Impresión 3D Moda: imprime tu ropa y calzado (incluso en casa). "Se ponen suelas y venden filamentos de impresora” podría ser el cartel que veamos en las tiendas de arreglo de zapatos en un futuro no tan lejano...

"Se ponen suelas y venden filamentos de impresora” podría ser el cartel que veamos en las tiendas de arreglo de zapatos en un futuro no tan lejano. El uso de las impresoras 3D está llegando a la industria textil y de calzado. Las primeras aplicaciones de la tecnología en el campo de los complementos inteligentes (wearables) tenían motivaciones deportivas, científicas e incluso artísticas.

Es en el campo del deporte donde el smart clothing ha sido objeto de mayor investigación, sobre todo en ergonomía y nuevos materiales. Desde camisetas que miden la temperatura y el ritmo cardiaco a zapatillas que mejoran el rendimiento deportivo. Mientras Nike se ha volcado en crear calzado a medida para atletas de competición, mediante prototipos de suelas impresas en 3D, New Balance dio el paso en productos de consumo en 2016 con una edición limitada, a un precio de 444 dólares, de Zante Generate, las primeras zapatillas de deporte con una media suela generada por impresión 3D. Sus ventajas, más flexibilidad, durabilidad y amortiguación gracias a los cientos de pequeñas celdas creadas una vez endurecido el material en polvo.

La siguiente propuesta en llegar al público, concretamente en otoño de 2017, serán las Futurecraft 4D de Adidas, realizadas con una innovadora técnica de impresión 3D. El precio de un par de estas zapatillas aún no se ha desvelado, pero sí que solo se producirán 500 pares. “De momento se trata de un prototipo que se desarrollará a gran escala a finales de 2018. 

En ese momento encontraremos zapatillas en una amplia curva de tallas y con gran variedad de diseños. A partir de ahí, se estudiará la capacidad de personalización como se ha hecho con otros modelos de la marca a través por ejemplo de Miadidas”, nos ha comentado Sandra Tambo, directora de Comunicación de Adidas España. Hasta entonces, hacerse con unas Adidas Runner de segunda mano, un modelo anterior con suela impresa también en 3D, que se produjo por encargo y solo se vendió en Nueva York, Londres y Tokio en diciembre de 2016 por 333 dólares, cuesta más de 1.700 dólares. 

La capacidad de producción en masa con la rapidez que la industria necesita es el punto fuerte del socio que ha elegido Adidas para esta aventura. La empresa Carbon3D, con sede en Silicon Valley, tiene como lema ‘Deja de hacer prototipos. Comienza a producir’ (Stop prototyping. Start producing, en inglés). Carbon3D ha desarrollado una tecnología de Síntesis Digital de Luz, que combina un proceso óptico y una resina líquida que genera la pieza programada en poliuretano de forma más rápida que la tradicional impresión 3D en capas.

 “Es el resultado de una exhaustiva recopilación de datos durante 17 años, basada en el movimiento natural del pie, y convertida en un producto real mediante un revolucionario proceso digital creativo que elimina la necesidad del uso de moldes y prototipos tradicionales”, añade la representante de Adidas.

La asignatura pendiente de las grandes firmas es la personalización no solo para atletas. Aunque sí realizan sus prototipos a la medida de los deportistas de élite, el techno tailoring que tenga en cuenta la dimensión de cada pie o la forma de pisar de cada persona no ha llegado aún a la producción en masa.

 La iniciativa española The Open Shoes pretende salvar ese escalón entre tecnología de vanguardia, calzado ergonómico a medida y público general. Aun en fase de búsqueda de inversores, este premiado proyecto puesto en marcha por Javier Bustamante ha desarrollado un prototipo de entresuela de código abierto. Su intención es que todos podamos diseñar e imprimir en 3D en casa (si así lo deseamos) una entresuela personalizada compatible con diversos zapatos a precio de calzado estándar.

Desfiles en 3D

“La impresión 3D tiene el potencial de ser un cambio tan radical como lo fue la máquina de coser en la democratización de la moda”, defendió ante la revista Vogue Andrew Bolton, el comisario de la exposición Manus x Machina organizada en 2016 por el Metropolitan Museum of Art. La exposición se cuestionaba la supuesta superioridad de la artesanía manual y la alta costura frente a la ropa fabricada con una máquina cuando ésta puede llevar un proceso mucho más lento y complejo.

Tan lento como lo está siendo la generalización de esta técnica para la producción textil y de accesorios. Desde comienzos de la presente década las pasarelas han incorporado ejemplos impresos en 3D: Bradley Rothenberg diseñó un bustier en nylon en forma de copo de nieve fractal para un desfile de Victoria’s Secret en 2013 y Karl Lagerfeld reimaginó en 3D la clásica chaqueta de ‘tweed’ de Chanel, que posteriormente pintó y bordó, para la presentación de su colección de otoño de 2015. Los trajes completamente impresos también se han paseado en alfombras rojas. 

Michael Schmidt diseñó un vestido para Dita Von Teese formado por 17 secciones unidas a mano con apliques de cristales Swarovski. Y siendo fiel al espíritu de la ocasión, Atelier Versace vistió a la actriz Kate Hudson para la inauguración de la citada exposición del MET con un diseño de inspiración nupcial realizado mediante la combinación de pequeñas piezas impresas.


Esta exhibición incluyó en su selección muestras del trabajo de la diseñadora holandesa Iris Van Herpen, una verdadera adelantada en la confección de trajes y zapatos impresos en 3D. Ha paseado sus futuristas creaciones en poliamida, rodoide, megiflex o plexiglás por museos y pasarelas desde 2010. Sus diseños han vestido a cantantes como Björk, Lady Gaga o Beyoncé, y a la actriz Scarlett Johannson en la película ‘Lucy’.

“Descubrir que se puede trabajar con materiales novedosos con una impresora 3D me abrió la mente para crear un nuevo lenguaje”, asegura Moisés Nieto, diseñador español que ha incorporado la tecnología a sus desfiles de los últimos cuatro años. “Por ahora son todo ventajas. Imaginar un diseño de una hebilla por ejemplo y poder materializarlo en menos de una hora y en cualquier material es algo casi imposible.

 Parece impensable que la tecnología esté tan al alcance y que el materializar un objeto sea tan instantáneo”, añade. Comenzó con pequeños accesorios y detalles y en la pasada Mercedes Benz Fashion Week de Madrid otoño/invierno 2016-2017 ya se atrevió con un vestido creado con una malla de piezas biodegradables impresas en 3D. “El siguiente paso es aplicar esta tecnología en tejidos flexibles”, concluye.

En todas sus propuestas, Moisés Nieto ha contado con la colaboración de la empresa Comme des Machines, un estudio dedicado a la fabricación digital sostenible para industrias creativas. Desde que en 2015 se plantearon ofrecer las posibilidades de la tecnología 3D a creadores de todas las disciplinas, han trabajado con diseñadores de moda nacionales como 44 Studio, Dos Studio, Becomely, Betolaza, Oliver & Co Perfums y Moisés Nieto.

 Para Honest by Bruno Pieters lanzaron la primera colección de accesorios descargables y en breve se presentará el fruto de su colaboración con Helena Rohner. Dentro del esfuerzo en I+D de esta empresa se enclava el Proyecto Nora: “Pretendemos conseguir los tejidos del futuro, conscientes de que esta es una de las mayores necesidades de la industria textil si queremos hacer de ella una industria más sostenible”, enfatiza Aran Azkarate.

La cofundadora y CEO de Comme des Machines añade que el mayor hándicap estriba en que es una industria emergente: “Todo lo que es nuevo provoca cierta desconfianza de entrada, más si se trata de tecnología, a menudo percibida como algo hostil y frío, lo que supone un esfuerzo enorme de difusión y divulgación para acercarla a la gente.

 Por otro lado, las impresoras en sí mismo solo habían sido concebidas hasta ahora para prototipado o desarrollo de producto, no para producción. Los criterios estéticos, como el desarrollo de colorido o materiales, tampoco habían sido considerados hasta el momento”, resume.

Aun así, afirma con rotundidad: “La impresión 3D es imbatible y absolutamente revolucionaria. Permite diseñar, fabricar y distribuir las cosas de una forma mucho más creativa, justa y sostenible”. Entre sus ventajas, destaca la posibilidad de realizar una producción personalizada al ahorrarse el coste de los moldes, la facilidad de conseguir una fabricación ágil, eficiente y flexible que acorte la cadena de valor así como una fabricación sostenible, no sólo en cuanto a procesos sino también en lo que a materiales se refiere, local y a precios muy competitivos.

 “La lista de ventajas es tan enorme que podemos afirmar sin temor a equivocarnos que la impresión 3D, lejos de ser una tendencia pasajera, ha venido a poner en entredicho todas las ineficiencias de la fabricación tradicional. La manufactura tal y como la conocíamos está a punto de desaparecer. A caballo entre la artesanía y la fabricación en serie, la impresión 3D es la manufactura del siglo XXI”, asevera Aran Azkarate.

DIY en 3D

Si la fabricación industrial es aún uno de los retos pendientes de la impresión 3D aplicada a la moda, no lo es menos su uso doméstico. Una estudiante israelí de moda se propuso en 2015 diseñar e imprimir toda una colección en su casa. Danit Peleg tardó nueve meses en diseñarla y 2.000 horas en imprimir las prendas. Mientras prepara su segunda colección, su desafío es que en el futuro pueda enviar los archivos con los diseños y cualquiera pueda imprimirlos en casa. Hasta entonces, ofrece una edición limitada de chaquetas personalizables. 

El material plástico FilaFlex puede no gustar a los acostumbrados a la suavidad del cuero, la lana o la seda, pero permite reciclarlo cuando nos cansemos de la prenda y fabricar otra. El único inconveniente a su original idea es que cuesta 220 horas imprimir una chaqueta en una máquina de 1.700 euros si se compra o 250 si se alquila una semana, a los que se suma los 70 euros del material, la electricidad y el diseño.

Las impresoras Witbox 2 que está utilizando Danit Peleg, así como el apoyo técnico, se las cede la empresa española BQ cuyo objetivo es hacer accesible la impresión 3D a cualquier usuario. Este verano lanzará el modelo doméstico Witbox Go!, el primero con Android, enfocado a principiantes en esta tecnología que busquen facilidad de uso y rapidez. “En BQ entramos en la impresión 3D con una filosofía muy maker

Como ingenieros, desarrollamos una herramienta (la impresora 3D) y la ponemos a disponibilidad del mundo para que cualquiera pueda crear con ella, incluso en ámbitos que a nosotros nos habrían parecido inimaginables, desde medicina a aeronáutica. Algunos ‘hackean’ o modifican la impresora para adaptarla a sus necesidades y nos dan ‘feedback”, explica Astrid Sánchez, directora de Unidad de Negocio 3D de BQ.

 “Ese es el verdadero potencial de la tecnología; que con una misma herramienta, las mentes creativas encuentren infinitas utilidades para hacer avanzar sus sectores, y el mundo en general. Y eso exactamente es lo que está pasando con la impresión 3D y la moda”.

Los ‘fashion makers’ del futuro

Como Danit Peleg, los estudiantes de moda se familiarizan con las diferentes posibilidades que el diseño y la impresión 3D aportan a la creación, diseño, desarrollo y producción de artículos para diferentes sectores. Firmemente asentada en el sector de joyería y en los procesos de prototipado por su rapidez de desarrollo y fabricación, esta tecnología está presente entre las asignaturas de los estudios de todo el mundo.

 David Rio Ríos, docente en IED Madrid y director técnico de la marca de joyería Aristocrazy, así lo confirma: “Estas asignaturas no solo les aportan la posibilidad de hacer impresiones 3D para presentar sus creaciones, sino que también contribuyen dando soluciones a diferentes partes de sus proyectos.

 Lo importante es que se pueden apreciar cambios significativos en su forma de pensar y proyectar, abriéndose a los alumnos un amplio abanico de posibilidades en el mundo de la creación”. Para ello, los alumnos del Istituto Europeo di Design tienen a su disposición el Fab Lab IED Madrid, al que se unirá pronto un coworking, para la realización integral de sus proyectos.

“En la actualidad, el diseño y la impresión 3D se encuentran asentadas en el sector; tanto en el mundo textil como en el calzado y accesorios, su uso está extendido y es habitual en diferentes departamentos. Los diseñadores que desarrollan sus piezas de pasarela con estas técnicas han llegado a crear vestidos prototipados en 3D que trascienden de lo mundano, convirtiéndose en verdaderas obras de arte. 

Con respecto al futuro, está lleno de posibilidades y el camino lo marcaran la creatividad de los diseñadores junto a los nuevos materiales y el avance diario de la tecnología, dejándonos ver creaciones que se consideraban imposibles y que no pasarán desapercibidas por el espectador”, resume el especialista en CAD.

Ante la prevista popularización de la moda ready-to-print solo falta por conocer cómo se van a adaptar las artesanías relacionadas con la industria textil. ¿A quién tendremos que recurrir para que nos suban el bajo de nuestros pantalones impresos en 3D?


Impresiones digitales en tejidos y lana


La confección en tejidos naturales se beneficia también de la impresión digital. La empresa Waixo estampa telas personalizadas que no pierden el color para diseñadores y marcas de moda como Ataköntu, Mamiandus, Lágrimas de Cocodrilo, Mayala, BeatLovers o Ae Bikinis.

 “Waixo facilita a diseñadores y marcas de moda sus procesos al integrar en un mismo lugar la elección de las telas (algodones, poliésteres, poliamidas-lycras, tejidos sostenibles...) la elección de los diseños a estampar (propios de la marca /diseñador o de las colecciones propias de Waixo) con el objetivo de dar solución eficiente, reduciendo los costes de acceder a una tela personalizada.

 Todo a través de un sencillo proceso vía ‘web’ que se inicia adquiriendo nuestro muestrario textil para poder tocar físicamente las telas base”, detalla Adolfo Muguerza, CEO de la empresa. En su meta por convertirse en un lugar donde los creadores de moda gestionen íntegramente sus colecciones con la mayor versatilidad y flexibilidad posible, planea desarrollar un ‘software cloud’ de diseño de tela, diseño de patrones, escalado y marcado de prendas que les permita a las marcas recibir las telas ya cortadas sin necesidad de una alta curva de aprendizaje.

La personalización se une al DIY en la propuesta de Kniterate, una tejedora de lana digital doméstica perfecta para todos los que se han apuntado a tejer colchas, ropa o accesorios y compartirlos en internet. “Lo que aporta Kniterate no es ninguna tecnología nueva sino más bien la recombinación de varias existentes.

Por un lado, hemos transformado una tecnología industrial para poder acercarla a la fase de diseño y consumo al hacer una máquina mucho más barata y pequeña; por el otro lado, hemos facilitando su uso al añadirle una plataforma ‘online’ donde los usuarios puedan de forma muy intuitiva diseñar y compartir sus creaciones en una especie de armario digital”, explica Gerard Rubio, CEO de Kniterate.

El promotor español ha fundado la empresa Kniterate en Londres junto a su socio Triambak Saxena como evolución de la impresora en 3D de código abierto alimentada con hilos Open Knit que desarrolló como proyecto fin de grado en Barcelona. Con la financiación que han conseguido en Kickstarter y lo que han aprendido en Shenzhen, el Silicon Valley chino, donde fueron becados por la aceleradora de ‘hardware’ HAX, van a producir las máquinas ya vendidas y desarrollar la plataforma ‘online’ donde diseñar y compartir ropa.

 En breve, abrirán de nuevo la venta de las máquinas en su web a un precio de 4.999 dólares, que subirá a 7.500 si se encargan el año próximo cuando ya estén fabricadas, ofreciendo a los tejidos de lana las mismas ventajas de facilidad de diseño y producción en casa que han permitido las impresoras 3D."                    ( , Retina, 16/06/17)

14/7/17

Impresoras 3D construyen 150 viviendas sociales en Chile

"Con un año en el país y cinco meses funcionando, la primera impresora 3D de viviendas en Latinoamérica cuenta con contratos cerrados por US$ 6 millones. Llegó a Chile de la mano de Baumax con el objetivo de generar un impacto en la productividad de la construcción, principalmente gracias a la reducción de un 30% en el tiempo versus el sistema tradicional.

Actualmente están desarrollando cerca de 150 casas en Estancia Lircay, El Peñón, Monte Piedra, Padre Hurtado, Aguas Claras y Los Bosques, más otros seis proyectos en La Reina. Para este año, desde Baumax señalan que la meta es levantar 500 casas que irían desde los 55 metros cuadrados (m2) a los 270 m2. También calculan contar con una cantidad de entre 10 a 12 proyectos grandes, es decir, con casas de entre 500 m2 y 1.000 m2 a fines de 2017 y un número mayor en proyectos pequeños.

“Ya estamos trabajando en ampliar nuestra gama de clientes, para esto estamos en conversaciones con varios de los principales actores en el mercado de viviendas”, dice Pablo Kühlenthal, gerente general de Baumax. En ese sentido, agrega que ya están en proceso de dar inicio a la construcción de edificios de hasta 5 pisos.

Para el desarrollo de alguno de sus proyectos de casas construidas mediante tecnología automatizada se encuentran trabajando con Inmobiliaria Manquehue.

Su proyección para este año es llegar a los US$ 10 millones en flujos de contratos cerrados y acercarse a los US$ 20 millones en 2018.

Viviendas sociales

Asimismo, participar en el desarrollo de proyectos de viviendas sociales ya está en evaluación con el Ministerio de Vivienda y Urbanismo. En ese sentido, desde Baumax trabajan con Elemental, el do tank creado por el arquitecto Alejandro Aravena. “El interés es poder ofrecer al gobierno y a proyectos privados una arquitectura de nivel mundial de manera masiva, a precios competitivos y con calidad superior, apostando a que en Chile se mejore el estándar de las viviendas y sus barrios”, señala Kühlenthal.

Así, el ejecutivo afirma que la velocidad de producción y de montaje es rápida, con lo que una casa de 140 m2 puede ser producida en un día y montada en tres días. “La flexibilidad en el diseño y producción permite que las unidades se vayan fabricando secuencialmente para que en obra puedan ser montadas de manera muy eficiente y ordenada, reduciendo la cantidad de escombros y contaminación ambiental y acústica que generan los actuales sistemas de construcción”, dice."                   (La Tercera, 19/06/17)

13/7/17

La dosis exacta de marihuana medicinal viene en estas tiritas impresas en 3D


"Dos científicas estadounidenses, Ashley Herr y Paige Colen, especializadas en la producción legal de marihuana, han desarrollado un método de impresión en 3D de filamentos comestibles con ingredientes activos de esta planta, para su uso medicinal. Los detalles del proyecto están compartidos este enlace, así como en el portal 3Ders.org.

Con el objetivo de eliminar los riesgos a la salud relacionados con la inhalación de marihuana (fumar), como son la irritación de los bronquios, la formación de toxinas y elementos cancerígenos producto de la combustión, se ha optado por el aceite con fines terapéuticos. El fluido se ingiere en cápsulas y también puede agregarse a algunos productos comestibles como caramelos, galletas, helados y otros.

Sin embargo, este proceso alternativo no resuelve el problema principal de esta terapia alternativa que es la administración de la dosis precisa de cannabinoide (y otros terpenofenoles) que necesita un paciente para su tratamiento.  

Este problema ha sido el punto de partida del proyecto de Herr y Colen, quienes decidieron emplear una impresora 3D para resolverlo. El material de “tinta” fue el aceite de cáñamo disecado y descarboxilado (activado), combinado otros componentes activos y un polímero termoplástico soluble en agua, aprobado por la FDA (administrador gubernamental de alimentos y fármacos) de los EE.UU. como comestible. 

Así, con la ayuda el sistema de extrusión Filabot EX2 se pudieron obtener filamentos, tiras de este material con la dosis y proporción necesarias de cannabinoides. Este método ha sido llamado Potent Rope (“soga potente”, una de las jergas en inglés para llamar al acto de fumar marihuana).

Herr y Colen están en el proceso de patentar su invento y ya han cerrado acuerdos con algunas compañías que venden marihuana legal en los estados de Nevada, Maryland, California y Colorado.
Debido a que el polímero resultante es considerado como un compuesto farmacológico más que “comestible”, Potent Rope podrá ser vendido en aquellos estados donde las presentaciones de marihuana comestible están prohibidas. "                (N + 1, 07/07/17)

12/7/17

Prótesis en 3D permite tener un dedo adicional


" Un dedo extra en la mano puede ser de gran utilidad para llevar a cabo algunas tareas de una forma más rápida y eficiente. Para beneficiarse de las ventajas de contar con un pulgar adicional, la diseñadora Danielle Clode ha creado una prótesis impresa en 3D  que se coloca en la mano y que funciona como un dedo más.

El proyecto, que recibe el nombre de The Third Thumb (el tercer pulgar en español), se trata de una plataforma que permite controlar el pulgar adicional ejerciendo presión con los dedos del pie. El sistema no necesita cables para funcionar , sino que lo hace de manera inalámbrica mediante conexión Bluetooth entre los sensores de presión y la prótesis de la mano.

Clode concibió este mecanismo como un sistema para extender las capacidades humanas, con un concepto de   biohacking  pero menos invasivo. Y es que un pulgar extra nos proporciona más y mejor capacidad de agarre , al mismo tiempo que nos permite realizar actividades complejas de un modo más veloz y eficaz.

La plataforma se compone de varias partes. Por un lado está la prótesis, que se coloca ajustándola a la base de la palma de la mano, como puedes ver en las imágenes.  Estas piezas han sido fabricadas con una impresora 3D empleando un filamento flexible conocido como Ninjaflex . El pulgar está articulado gracias a un pequeño motor que se encuentra alojado en un dispositivo wearable similar a un reloj de pulsera. "                 (Entorno Inteligente, 07/07/17)

10/7/17

Recreado en 3D el rostro de la Dama de Cao


"El rostro de la Dama de Cao, considerada la máxima soberana que reinó en el norte de Perú hace 1.700 años, ha sido revelado gracias a la tecnología 3D desarrollada por empresas privadas, así como una réplica de su cuerpo momificado, tal como se encontró en 2005 en el complejo arqueológico El Brujo.

El rostro de la Dama de Cao, muerta a los 25 años de edad después de dar a luz, presenta una forma ovalada, tez morena y largos cabellos negros peinados en dos trenzas, según la reproducción y el trabajo de investigación realizado por las empresas FARO Technologies, 3D Systems, Grupo Abstract y ARQ 3D.

El equipo del Complejo Arqueológico El Brujo, llevó con muchísimo cuidado los restos de la Señora de Cao hasta un laboratorio acondicionado. Una vez allí, FARO Technologies utilizó un brazo robótico para crear un modelo tridimensional de la dama y un escáner láser de mano, que permitió hacer digitalizaciones con mayor precisión.

La información se envió a EE.UU., donde se imprimió en 3D una réplica de la momia, que regresó al Perú y fue pintada por un artista. Cada detalle como ojos, orejas, músculos, arrugas, y otras texturas se fueron esculpiendo digitalmente. Además, los expertos hicieron un estudio de las mujeres de la región descendientes de mochica para comparar los resultados.

La soberana, que ostentaba el poder político y religioso en el valle del río Chicama, tenía sobre la cabeza una diadema de oro y una gran corona en forma de "v" con la imagen de un puma en el centro y un collar con grandes cuentas con el mismo rostro felino.

La réplica de su momia reproduce los tatuajes que la Dama tenía en los brazos y pies de serpientes y animales salvajes de la costa norte del Perú.

El arqueólogo Régulo Franco, que dirigió el hallazgo de la Dama de Cao en 2005 en la región de La Libertad, explicó que su descubrimiento, con el auspicio de la Fundación Wiese, "trasciende mucho más porque nunca se habían encontrado los restos de una mujer que había gobernado un valle de la costa norte de Perú".

"Ahora tenemos la sorpresa, este hallazgo espectacular, de una mujer que tenía todo el poder político y religioso hace 1.700 años en el valle del Chicama", remarcó.

Franco declaró que la señora de Cao tenía las insignias de poder con los diseños e imágenes de la iconografía de la cultura Moche, la más grande desarrollada en el norte peruano antes del Imperio Incaico, conocidas solo en los líderes hombres de ese territorio.

La soberana "tiene una diadema, una corona, collares, aretes, y sobre todo tiene dos porras que son los emblemas de poder, báculos que le dan el poder para manejar una sociedad altamente desarrollada del antiguo Perú", anotó.

Además, la Dama de Cao tenía brazos y pies tatuados con serpientes, arañas, el árbol de la vida, y figuras estelares, consideradas elementos sagrados que también aparecen en los frisos de los templos mayores de la Huaca de Cao Viejo en el complejo arqueológico de El Brujo.

Durante el acto de presentación, celebrado en el Museo de la Nación de Lima, el ministro peruano de Cultura, Salvador del Solar, consideró un privilegio anunciar esta "extraña y escasa combinación entre el futuro y el pasado" de poder ver el rostro de una líder política del pasado.

La gerente general de la Fundación Wiese, Ingrid Claudet, explicó  que la empresa Faro les propuso el año pasado escanear el cuerpo de la Señora de Cao y llevar a cabo una reconstrucción facial forense, utilizando la tecnología más sofisticada existente que le daba una exactitud por debajo del milímetro.

Los especialistas de esta compañía documentaron en 3D toda la Huaca de Cao, el recinto mausoleo, la momia y su cabeza, indicó Claudet.

Por su parte, un ingeniero forense esculpió, sobre la captura de imagen tridimensional de la cabeza, músculo por músculo de la cara, le puso piel y detalló la caracterización del rostro, haciendo uso además de un archivo fotográfico de mujeres que habitan hoy en la zona donde vivió la Dama.

El representante de Faro Technologies, Luis Graterol, dijo que el rostro de la Dama de Cao representa a los indígenas de Latinoamérica y pidió verse "en ese espejo enterrado de cómo éramos y cómo somos" en la actualidad.

La exhibición del rostro y la réplica de la momia de la Dama de Cao permanecerá dos semanas en el Museo de la Nación en Lima y después serán llevados al museo de sitio del complejo de El Brujo, a más de 570 kilómetros al norte de la capital peruana."              (Imprimalia, 06/07/17)

7/7/17

Aplicación de la impresión 3D para la fabricación en serie de motos eléctricas


"La industrial del automóvil ha incorporado la impresión 3D en su fase de creación de prototipos desde hace mucho tiempo, pero la firma italiana de bicicletas y motos eléctricas Bibicletto ha sido capaz de utilizar esta tecnología de forma aún más extensa: como una tecnología de producción en serie.

Tras someterse a una actualización mediante tecnología de impresión tridimensional industrial de primer nivel, Bicicletto se ha diseñado para desdibujar los límites entre el diseño clásico y la ingeniería de alta tecnología de una forma nunca vista hasta ahora. El resultado general es un vehículo más ligero, más rápido y más rentable de fabricar.

Julianto Imprescia, consejero delegado de Nuova SPA, la compañía fabricante, pensó que la impresión 3D le ofrecía la oportunidad de mejorar los diseños y de personalizar elementos sin tener que reducir el ritmo de fabricación ni de invertir en herramientas.

"La impresión 3D nos dio una tremenda posibilidad de hacer lo que quisiéramos -ha declarado- para cambiar piezas sin tener que soportar el coste de los moldes, lo cual es muy importante para objetos únicos y personalizables como Bicicletto".

Trabajando en estrecha colaboración con la filial italiana de Materialise, Nuova SPA ha incorporado varias piezas impresaa en 3D en Bicletto, que van desde la carcasa para la pantalla de visualización de alta tecnología hasta los intermitentes traseros y delanteros y, por supuesto, el icónico faro desmontable, que también indica las señales de giro del conductor."              (Imprimalia, 25/06/17)

6/7/17

'The Tallus', estructura impresa en 3D por el estudio de Zaha Hadid


"El estudio de la difunta arquitecta angloraquí Zaha Hadid, Zaha Hadid Architects, ha presentado una nueva estructura experimental como parte de la exposición anual White In The City, con sede en la ciudad italiana den Milán.

Celebrada en la Accademia di Belle Arti di Brera, en el corazón del distrito de diseño de Milán, la exposición exploró el uso contemporáneo del color blanco en el diseño y la arquitectura, en varios lugares de la ciudad.

El proyecto se ha llamado 'The Thallus', haciendo referencia a la palabra griega para la flora que no se diferencia entre tallos y hojas, y es la última exploración de ZHA CoDE que utiliza la tecnología de impresión 3D.

Según la revista Plataforma de Arquitectura, Thallus se construye de un plástico poliláctico premium, utilizando una tecnología de corte de alambre caliente y una fabricación automatizada con aditivos.

 Su forma se genera a partir de una superficie adaptada a un cilindro recortado; molde que se convierte en el punto de partida para la impresión de la tira estructural continua.

 La tecnología de impresión 3D robótica de seis ejes generó una tira estructural extruida de 7 km de longitud, la que se enrolla para conectarse a si misma en una sola superficie. El resultado es una especie de cala continua con una geometría que se genera a través de un sola operación.

 El diseño explora las diferentes formas en que una curva puede ser 'guiada' a lo largo de una superficie de referencia, cambiando su densidad y su tamaño a través de los límites paramétricos.

 Los diferentes patrones en la superficie de la estructura -desde curvas estrechamente unidas a otras más grandes-, se definen por parámetros que van desde la proximidad a sus bordes, los requisitos estructurales y las direcciones en ángulo que se generan durante la impresión."           (Imprimalia, 28/06/17)

5/7/17

Reconstrucción 3D del patrimonio histórico-artístico... desde Navarra




"Tres arquitectos formados en la Universidad de Navarra, Iker Ordoño, Arantxa Satrústegui y Gonzalo Álava,  se han unido para dar vida a  la empresa Arkikus con la intención de generar “contenidos virtuales de gran fidelidad científica y gráfica”. Estos contenidos ser pueden visualizar a través de aplicaciones para móviles y tabletas y paneles informativos, pero también se pueden realizar maquetas gracias a la impresión 3D.

Radicada en Vitoria, la compañía presta servicios a todo el territorio nacional y también al extranjero, “donde actualmente contamos con proyectos en Reino Unido o Alemania, por ejemplo”.

En el origen de Arkikus está la percepción de la necesidad de poner en valor en patrimonio cultural por medio de la reconstrucción virtual, con orientación especial hacia el turismo. “Se trata de un sector que a nivel comercial se encuentra todavía en fase embrionaria pero para el que se prevé un gran futuro”, comenta Javier Ordoño. Y añade que su propuesta “permite solventar problemas tan habituales en la protección y difusión del patrimonio como el alto coste que supone su reconstrucción física y musealización”.

Además de la generación de contenidos virtuales para su integración en apps móviles de uso público en lugares patrimoniales, la compañía puede adaptar estos contenidos a otros formatos como infografías, fotomontajes, audiovisuales, maquetas virtuales y maquetas de impresión 3D, o contenidos web, entre otros.

También ofrece apoyo a investigaciones científicas mediante la aplicación de técnicas empleadas en la reconstrucción virtual, como, por ejemplo, la fotogrametría. Por último, también diseña y monta soportes expositivos destinados a museografía.

Su producto principal es una herramienta interactiva que “permite abrir de manera rápida, sencilla e intuitiva una ventana tecnológica al pasado. A través de ésta el usuario accederá a un entorno inmersivo 360º donde podrá visualizar, por ejemplo, qué aspecto pudo tener en su etapa de mayor esplendor un anfiteatro romano que actualmente está en ruinas, cómo era el interior de las estancias o el modo de vida en un monasterio medieval hoy desaparecido”, explica Ordoño.

Además, podrá acceder a información esencial sobre la historia y entresijos del lugar, contenida en diferentes formatos textuales y audiovisuales dispuestos a modo de guía.

Sus producciones se alejan de la “estética videojuego tan habitual en otros proyectos”, aportando fidelidad y realismo en los contenidos y “la flexibilidad que supone para el usuario poder visualizar dichos contenidos sin necesidad de utilizar otro medio que no sea la pantalla de su dispositivo móvil personal”.

Actualmente, Arkikus tiene media docena de proyectos en marcha, “número que confiamos aumentar a lo largo del ejercicio y en años venideros”. Esta previsión es optimista a pesar de la reducción de los presupuestos dedicados a la protección, conservación, reconstrucción y divulgación del patrimonio ya que “cada vez se apuesta más por el empleo de tecnologías nuevas y económica y ecológicamente más sostenibles en lo que a la puesta en valor del patrimonio se refiere”.
En 2016 recibió el premio a la Mejor Idea de Negocio y diploma a la Mejor StartUp del programa de emprendimiento ActúaUPM, de la Universidad Politécnica de Madrid."              (Imprimalia, 04/07/17)

4/7/17

Un violín impreso en 3D, réplica de un Stradivarius, en concierto




"El pasado 14 de junio de 2017 se inauguró en el Espacio Fundación Telefónica de Madrid (España) la exposición '3D. Imprimir el mundo'. Tal como anticipamos en Imprimalia3D, una violinista de la Escuela de Música Reina Sofía, de la Fundación Albéniz, iba a interpretar una composición musical con un violín impreso en 3D, réplica de un Stradivarius que forma parte de la muestra:


Ahora, la Fundación Telefónica ofrece en su portal cuatro visiones sobre la música y la impresión tridimensional, en los siguientes términos:

Eva Rabchevska tiene 21 años. Nació en Ucrania, pero lleva desde 2014 en España  estudiando en la Escuela de Música Reina Sofía.  Alumna de la Cátedra de Violín Telefónica, hace unos días, con motivo de la inauguración de la exposición ‘3D. Imprimir el mundo’ de Espacio Fundación Telefónica, tocaba por primera vez un violín acústico impreso en 3D que se expone en la muestra y que fue creado como réplica de un Stradivarius.

Con el gesto se pone de manifiesto una vez más el recurrente debate “analógico frente a digital” o “tradición frente a tecnología”, y su presencia en la música clásica y el mundo del arte. La conclusión podría ser que todo puede solaparse, convivir y crecer de manera conjunta.

Tecnología al servicio del arte y arte como expresión tecnológica, ¿por qué no? La exposición, que puede verse hasta el 22 de octubre en la 4º planta, lo avala y para confirmar la tesis cuatro protagonistas nos hablan de música e impresión 3D.

La concertista

En un primer momento, Rabchevska pensó que un violín impreso en 3D no iba a sonar bien. Para ella fue una sorpresa que le resultara tan fácil tocarlo y que el sonido fuera “casi idéntico al de un violín tradicional”. Eso sí, por su peso no podría sostenerlo durante demasiado tiempo y confía en que esa característica se pueda mejorar en el futuro.

“Con instrumentos normales podemos estudiar dos o tres horas seguidas, pero hacerlo con este sería un poco más difícil, ya que el cuerpo se resiente. También he notado que pierde volumen respecto a uno tradicional, aunque en general la experiencia ha sido muy positiva”, matiza.

A todos los instrumentos nuevos les cuesta arrancar y no solo a un violín impreso en 3D. Hoy en día comenzar a tocar un violín creado por un lutier tiene su complejidad y el intérprete debe darle su propia forma, su propio sonido. Hay que asumir que los primeros meses suelen ser así y la situación no varía con uno realizado en 3D.

El cuanto a las técnicas: vibrato, arcos, ataques… Todas pueden realizarse exactamente igual que con un instrumento clásico. No hay ninguna variación. A pesar de eso, si tuviera que elegir, la violinista ucraniana se quedaría con su violín, su ‘Yuri Pochekin’ del siglo XVIII: “En mi opinión tiene un sonido más amplio y rico, y siento que puedo expresar más sentimientos y matices que con el violín impreso en 3D”.

Rabchevska considera además que la tradición de tocar instrumentos hechos por maestros artesanos está muy establecida y después de cuatro siglos de historia es difícil imaginar que eso pueda cambiar en un futuro. “Los músicos pensamos que cuando un lutier crea un instrumento, pone su alma en la producción y eso hace que para nosotros tenga más valor”.

Sin embargo, no descarta que tal y como se está avanzando en innovación, la calidad de instrumentos impresos en 3D pueda compararse con el tiempo a la de los instrumentos tradicionales.

El ingeniero

Laurent Bernadac es ingeniero y violinista. Esta combinación de profesiones es la responsable de que se lanzara a crear el 3Dvarius, un violín eléctrico totalmente fabricado gracias a la tecnología de impresión 3D. Bernadac tenía el empeño de diseñar un instrumento que cumpliera tres objetivos: confort, ligereza y sonido. Y de paso que fuera más interesante y jugable pero sin la necesidad de competir con violines clásicos. La tecnología de impresión 3D era la única que le permitía alcanzar los tres y apostó por ella.

El resultado es un instrumento, según sus palabras, con un sonido muy “cálido” debido al cuerpo de una sola pieza, y que se puede utilizar fácilmente para realizar algunos efectos. Además, “es cómodo, puede adaptarse a cualquier morfología, y es muy ligero, ya que la repartición del peso se optimiza para crear la misma sensación que la de estar tocando un violín clásico”, explica.



A pesar de que afirma no haber sentido rechazo por parte de violinistas o fabricantes de violines, Bernadac cree que la tecnología de impresión 3D no está lista para reemplazar la lutería en instrumentos clásicos. Sí, espera que “en un futuro próximo esta tecnología permita crear nuevos instrumentos debido a la posibilidad de crear formas nuevas”.

Además, ve muy probable que la tecnología de impresión 3D posibilite tener en casa una máquina de producción barata y versátil para reemplazar las piezas rotas, crear regalos personalizados … Aunque “para ir más allá tenemos que esperar a la mejora de la calidad de las impresoras 3D más baratas”.

El profesor

David Muñoz es profesor de tuba y bombardino en el Conservatorio Profesional de Música y Danza de Gijón. Hace tres años asistió al evento al TEDx de la ciudad asturiana, participó en un taller de impresión 3D y de esa experiencia nació un interés por aplicar lo aprendido a su campo de especialización.

Triditive, la empresa especializada encargada de impartir el taller, le propuso desarrollar un prototipo de una boquilla para su tuba y así explorar sus posibilidades . “El objetivo que teníamos era comprobar la aplicación de la impresión 3D a la música en general, y a los metales y a la tuba en particular”, explica.

Una vez creado, juntos lo mejoraron hasta lograr un modelo que hoy funciona  perfectamente y que David usa con frecuencia. Esta boquilla está creada mediante la técnica de fabricación aditiva con un material llamado PLA, un polímero biodegradable que proviene del almidón de maíz y además está diseñada de forma interior con una estructura en forma de panel de abeja. “Eso significa que liberamos mucho peso y tiene más rigidez. Con ello me di cuenta de que podíamos modificar cualquier parámetro para adaptarlo a la fisionomía del músico”, explica el profesor.

Las boquillas tradicionales de una tuba son estándar. Son modelos genéricos. Con la tecnología de impresión 3D se pueden crear, por tanto, boquillas personalizadas de forma total y sencilla. Con una tradicional el músico tiene que hacerse a ella. Es decir, ir probando una tras otra hasta que encuentra la que que se ajusta más a sus posibilidades. Los costes, además, se abaratan mucho, “cuesta 30 euros a diferencia de una estándar, que puede rondar los 100 euros”, añade Muñoz.

En cuanto al sonido, el profesor afirma que casi no se notan las diferencias. “Si hiciéramos un cambio entre una bien pulida tradicional y una creada en 3D creo que casi nadie sabría distinguirlas. Es muy complicado para un oído diferenciarlo. Es el intérprete el que más puede notar ese cambio, pero más por el tacto con los labios que por la sonoridad o acústica”, puntualiza.



La creadora

Triditive es una empresa especializada en impresión 3D y Mariel Díaz es su directora y co-fundadora. Ingeniera industrial y mecánica, maker incansable y apasionada de las nuevas tecnologías; es de esas que hoy reinventa el DIY.

David [nuestro protagonista anterior] les transmitió la necesidad que había en el sector de probar nuevas boquillas para tuba, muy estancadas en su evolución. ¿Por qué hacerlas en 3D? “Porque probablemente podría mejorar la forma de tocar del músico solo con el hecho de que pudiera adaptarse a la forma de su cara”, afirma Díaz.

Después de diferentes análisis y validaciones observaron que imprimir con este plástico biodegradable hace que la temperatura no afecte tanto al instrumento. “En invierno, el metal se enfría muchísimo y es muy molesto para el músico en los conciertos. Sin embargo, el plástico va mucho mejor”, apuntan desde Triditive.

Mariel Díaz también imparte clases en el Máster de Impresión 3D de la Universidad de Oviedo. Uno de los objetivos del mismo es promover la creación de startups a partir de la impresión 3D, ya que en la primera edición, la necesidad de colaboración entre instrumentos musicales y esta tecnología se hizo patente. “Un chico decidió apostar por una empresa de creación de gaitas, el instrumento típico asturiano, y ya ha llegado a fabricarla completamente a excepción de la vejiga.

 Ha hecho varias validaciones, ha tocado en público, y la gente ni se entera de que está hecha en impresión 3D porque el sonido no cambia”, explica la ingeniera. Hablamos de impresión 3D aplicada a la música, pero también a la tradición.

Por su parte, Mariel insiste: “En realidad nadie sabe si variando la forma de un instrumento podemos hacer que mejore su sonido. Pero, si se puede lograr gracias a la impresión 3D, ¿por qué no hacerlo?”.                 (Imprimalia, 29/06/17)

29/6/17

La impresión 3D convierte a los espermatozoides en vectores contra el cáncer


"Investigadores del Instituto de Nanociência Integrativa de la Universidad de Chemnitz (Alemania)  han pensado en un nuevo enfoque para tratar el cáncer cervical o de cuello de útero y para ello se han valido de la impresión 3D.

Los espermatozoides son células naturalmente adaptadas al entorno genital femenino. Él es capaz de atravesar los diferentes ecosistemas del canal vaginal, útero y ovario. Una prueba de ello es la especie humana: si no fueran tan bien equipados para esta “maratón de natación” dentro del cuerpo, ninguno de nosotros estaría aquí.

Los científicos alemanes han aprovechado estas ventajas para crear un método para distribuir medicamentos contra el cáncer. La idea sería llenar el espermatozoide con drogas utilizadas en la quimioterapia. La membrana de la célula sería una protección para que los remedios, supertóxicos, no afetassem el cuerpo hasta llegar al destino final.

Además, la membrana del espermatozoide está, de cierta forma, acostumbrada a liberar la carga cuando llega a su destino (por lo general la entrega de ADN cuando se funde al óvulo). Sólo sería necesario, entonces, encontrar una manera de guiar a estas células hasta la región del cáncer en lugar de las trompas.

Para ello, crearon un prototipo de casco que se ajusta a la cabeza del espermatozoide, impreso en 3D. Hecho de moléculas de hierro, responde a los campos magnéticos – lo que quiere decir que puede ser controlado desde fuera del cuerpo.

Como prueba para este modelo, los científicos tomaron un espermatozoide de buey y cargaron su interior con un quimioterápico.

En el mismo líquido, se pusieron células de cáncer creadas en el laboratorio. Después, utilizaron magnetismo para llevar el espermatozoide hasta el cáncer. Tardó más de lo normal: la carga pesada disminuye a la mitad la velocidad del nadador.

Al llegar ahí, trató de unirse con la célula del tumor como si se tratara de un óvulo. Este “empujón” activó la liberación de la droga en el lugar, matando a parte del cáncer.

Con el primer test de éxito, los investigadores pretenden dar continuidad a la investigación y a entender algunos aspectos problemáticos: ¿es factible ampliar este método para los millones de espermatozoides liberados por el cuerpo? ¿Qué sucede con el casco después de que el espermatozoide se libera de la carga y es descartado?

Si logran responder a estas preguntas con éxito, los investigadores buscan ampliar las aplicaciones del espermarobot y disfrutar de su buena adaptación al sistema reproductivo femenino para el tratamiento de otras enfermedades, como las infecciones pélvicas y endometriosis."             (Imprimalia, 26/06/17)