20/10/17

Implante de prótesis total de mandíbula con tecnología 3D




"Un equipo de cirujanos maxilofaciales del Centro Médico Nacional “20 de Noviembre”, del Instituto de Seguridad y Servicios  Sociales de los Trabajadores del Estado (ISSSTE) de México, realizó con éxito el segundo implante de prótesis total de mandíbula que se realiza en este centro y en el mundo, según se ha sabido ahora. La beneficiaria es una joven de 21 años llamada Itzel Pérez.

La prótesis fue diseñada por especialistas del ISSSTE, en coordinación con ingenieros biomédicos de Estados Unidos, para que Itzel Montserrat Pérez Mendieta, de 21 años de edad, que nación con anquilosis temporomandibular (su mandíbula estaba pegada al cráneo), pudiera masticar.
El tratamiento ayudó a Itzel a mejorar su integración social y académica; ahora se siente segura de sí misma y estudia odontologíapara llegar a ser cirujana maxilofacial y poder ayudar a niños con problemas similares al que ella vivió, precisó el instituto en un comunicado.

Con la prótesis acabaron años de sufrimiento por cirugías difíciles y tratamientos dolorosos. “Toco mi cara y se siente bonito, y se siente bonito, ya no está la mandíbula incompleta, puedo masticar, morder, sonreír, juntar los dientes, abrir y cerrar la boca”, manifestó la joven paciente durante la presentación del caso médico.

Agregó que eso la hace sentir mejor consigo misma, porque no lo podía hacer cuando era chiquita. Ahora puede comer manzana y elote, lo que le era imposible.

La prótesis mandibular está diseñada para responder a las necesidades de deficiencia  anatómica de Itzel, todo su tratamiento ha tenido un costo de más de cinco millones de pesos, dado el precio de cirugías, estudios, terapias y atención multiprofesional de alta especialidad que le ha otorgado el ISSSTE a la paciente durante 18 años.

La jefa de Enseñanza de la Coordinación de Cirugía, Laura Leticia Pacheco Ruiz, explicó que los cirujanos maxilofaciales del Instituto , apoyados en estudios de tomografía de la paciente diseñaron  una prótesis exclusiva para Itzel que fue impresa en 3D.

Además, crearon un modelo plástico que reproduce la anatomía de la mandíbula, los componentes de la prótesis y las áreas de tejido óseo a remover durante la cirugía, una guía para planear y ensayar el implante exitoso de la prótesis en la paciente.

“Operamos a Itzel el 19 de octubre de 2016, fue una cirugía con alto grado de complejidad que implicó ocho horas de trabajo”, no se pudo acceder por la boca de la paciente porque el contacto con saliva pondría en riesgo de infección el procedimiento.

“Los abordajes se hicieron detrás de las orejas de la base del cráneo y por el frente del cuello para llegar a la mandíbula”, preciso el cirujano, Rafael Ordoñez García, certificado por los consejos de Otorrinolaringología y de Cirugía de Base de Cráneo y de Cabeza y Cuello, expuso que además de las deficiencias en el desarrollo óseo que presentaba Itzel  por la anquilosis temporomandibular con que nació, además sufrió un accidente en motocicleta que le lesionó el tabique nasal.

Ambas condiciones afectaron la vía aérea,  la paciente respiraba por la boca todo el tiempo, por lo cual le operó la nariz corrigiendo su estructura y dejándola en óptimas condiciones funcionales y estéticas.

El tratamiento multidisciplinario previo a la colocación de la prótesis se enfocó a crear las condiciones anatómicas y de desarrollo muscular óptimas para lograr buenos resultados funcionales y estéticos.

Incluyó ortodoncia, terapia de rehabilitación muscular de mandíbula, corrección de deformación facial media del rostro mediante rinoplastia y construcción de pómulos a partir de hueso de la propia paciente tomando de la cresta ilíaca."                   (Imprimalia, 14/10/17)

19/10/17

Muñeco personalizado con la cara de un niño gracias a la impresión 3D


"La compañía española fabricante de juguetes LookReal, que en su portfolio incluye la popular Mariquita Pérez, trata de revolucionar el sector juguetero ofreciendo a los niños la posibilidad de ponerle su propia cara a sus muñecos mediante la tecnología de la impresión 3D y más concretamente de la HP Multi Jet Fusion.

Así pues, LookReal se ha apuntado a la creciente tendencia en la economía digital a la personalización de los productos: a la medida de los deseos del consumidor o a su imagen y semejanza.

En la compañía española el rostro de cada juguete se podrá moldear en 3D en base a las fotos de un rostro real manteniendo un parecido asombroso con sus principales rasgos de expresión. Para conseguir un muñeco LookReal personalizado sólo se necesitan dos fotografías del rostro a moldear, tomadas con cualquier dispositivo digital, incluso con un móvil.

En apenas una semana la niña o niño tendrá un muñeco personalizado con su rostro, sin necesidad de tener que pasar por un escáner.

La innovación de la marca va mucho más allá pues, las muñecas y muñecos LookReal suponen un avance tecnológico en impresión en 3D con posibilidad de imprimir múltiples unidades de modelos diferentes de manera simultánea; en materiales más flexibles, moldeables y resistentes; en pintura de alto realismo con amplia gama cromática; en recubrimiento con efecto “tacto piel” y en desarrollo de software de interpretación de datos de 2D a 3D (de una foto a un archivo 3D imprimible).

Las muñecas y muñecos LookReal se presentan en 4 versiones:

Junior: Versión niño o niña. Tamaño: 33 centímetros.
Senior: Versión niño o niña. Tamaño grande: 48 centímetros.
Baby: Versión bebé. Tamaño: 42 centímetros.
Minibaby: Versión bebé. Tamaño pequeño: 25 centímetros."               (Imprimalia, 16/10/17)

18/10/17

Impresión 3D para crear nuevos productos a partir de pescado descartado

"La firma Pescapuerta, la Organización de Palangreros Guardeses (Orpagu) y la Organización de Productores de Pesca Fresca del Puerto y Ría de Marín (Opromar) han presentado los resultados de sus alianzas con diferentes star-ups en el marco de la aceleradora pesquera gallega (Fishing Acelerator) -de la que también es socia la empresa Mascato- en la feria Conxemar.

Orpagu presentó el sistema de vela inteligente como fórmula de propulsión complementaria y limpia que diseñó la empresa Bound4 Blue, con la que colaboró. Entre sus objetivos están la reducción en el consumo de combustible y suavizar el impacto del coste del carburante.

Opromar, en colaboración con la empresa Natural Machines, utilizará una máquina de impresión 3D en su proyecto de proteína marina, con la que elabora productos como nuggets a partir de especies descartadas. Además, la asociación trabaja con Impact Vission en la creación de una metodología para determinar la frescura de los productos que venden.

Natural Machines es la empresa barcelonesa fabricante de la impresora 3D alimenticia Foodini. La propia Natural Machines ha destacado el caso del chef Paco Morales, el cual ya utiliza una impresora tridimensional para imprimir platos de puré de marisco con un diseño que sería imposible de realizar a mno, al modo tradicional. Paco Morales es, además, el chef que elaboró la primera receta para un plato por impresión 3D.

 Hamburguesas, nuggets o varitas de pescado. Estos productos sin espinas que gustan a los niños e ingieren sin dificultad las personas mayores podrían elaborarse partiendo de la proteína que se puede extraer de los descartes de pescado.

Su aprovechamiento es la última iniciativa de la Asociación de Armadores de Marín, que ofreció una degustación en el Instituto de Investigaciones Marinas de Vigo para demostrar que el resultado puede tener una buena acogida en el mercado.

Ha elegido descartes de cinco especies: la caballa, el rubio, la faneca, la bacaladilla y la escarapota. Podrían aprovecharse mucho mejor, porque se suelen acabar perdiendo por su rápida degradación, la falta de demanda comercial o el exceso de oferta en determinados momentos.

La idea para procesar estos productos parte del Proyecto Valdescar, que contó en su parte científica con dos grupos de investigación del CSIC especializados en la valorización de productos pesqueros. Este estudio contó además con el apoyo del Ministerio de Agricultura y Pesca y del Fondo Europeo Marítimo y de Pesca (FEMP) en el marco de la convocatoria de ayudas de 2015. (...)

El gerente de los armadores de Marín, Juan Carlos Martín Fragueiro, declaró que con este proyecto pretenden anticiparse a la aplicación de la política de descartes, que en el año 2019 será una realidad para todas las pesquerías.

«El objetivo del proyecto es conseguir una vía de apertura y desarrollo de alternativas para obtener productos de calidad y valor añadido ampliando las posibilidades de comercialización y ofreciendo una oportunidad de aprovechamiento real para la industria transformadora», expresó.

Los armadores de Marín han tenido la idea, la han desarrollado y están dispuestos a aportar la materia prima. Ahora falta que la industria transformadora introduzca en el mercado este producto innovador. 

La asociación ya ha presentado la idea a empresas importantes del sector. «Hoy la industria importa productos de terceros países en muchas formas de presentación. Aquí creemos que tienen una alternativa y su desarrollo hará que más pronto que tarde llegue al consumidor», expresó Martín."               (Imprimalia, 10/10/17)

17/10/17

La impresión 3D ayuda a un niño con grave escoliosis a sentarse de nuevo


"Cirujanos franceses del CHU Amiens-Picardie ha realizado, con la ayuda previa de la impresión 3D y con la simultánea de un robot médico, una delicada intervención quirúrgica a un niño de 6 años de edad que sufría tal grado de escoliosis que ni siquiera podía sentarse.

La escoliosis progresiva le había provocado la atrofia de la espina dorsal y una severa debilidad muscular.

El equipo médico, compuesto por cirujanos de diversas especialidades (François Deroussen, Richard Gouron y Michel Lefranc) y de anestesistas, ha preparado la operación durante un año con el objetivo de enderezar la columna vertebral del niño con tallos colocados a lo largo de la misma en una intervención que debía ser "mínimamente invasiva" y en la que fue preciso realizar pequeñas incisiones en el cuerpo del paciente con la ayuda de un robot.

El equipo comenzó explorando al niño en tracción. Esta actuación permitió visualizar su columna vertebral en la posición más cercana a la que estaría en la mesa de operaciones. Mediante impresión 3D se produjo el modelado de la espalda deformada. Esta parte reconstruida del hueso se integró en un maniquí del mismo tamaño que el del paciente.

 Por lo tanto, el equipo pudo diseñar las distintas fases de la intervención de forma segura. Incluso se hicieron dos operaciones simuladas con el maniquí impreso en 3D antes de la intervención  real, lo que permitió garantizar la compatibilidad de los tornillos con el harware del robot y comprobar que el tamaño de los implantes se correspondía con la talla del enfermo.

Gracias a los ejercicios de simulación, el equipo pudo trabajar tranquilamente, con un buen nivel de seguridad para este joven paciente. La cirugía duró tres horas y los cirujanos se beneficiaron de la asistencia y precisión del robot, llamado Rosa. 

Una vez que el robot está configurado, su ayuda es valiosa. Los dos equipos distribuyeron el montaje de los tallos en las partes superior e inferior de la columna vertebral. Entonces los doctores eligieron los puntos de fijación de los tornillos; la perforación y su instalación fueron guiadas por el robot. 

La instalación de tornillos con un diámetro de 7 mm en un corredor óseo de 8 mm, "cerca de las raíces nerviosas, sigue siendo muy compleja y rara, y son grandes en comparación con el tamaño pequeño de los huesos del niño", dijo el equipo quirúrgico en un comunicado de prensa.

"En cada simulación, mejoramos el tiempo (de la operación)", dijo el Dr. François Deroussen, cirujano ortopédico pediátrico en el origen del proyecto.

"Las incisiones son más pequeñas gracias al robot, hay menos dolor postoperatorio, y la posibilidad de que el paciente se siente más rápido" que con la técnica convencional, continuó el profesor Gouron.

Louis, el niño operado y cuya espalda estaba doblada a más del 50% y para quien los corsés y la rehabilitación ya no eran suficientes, ahora puede sentarse y respirar mejor.

El hecho de poder sentarse obviamente mejora su comodidad de vida, sus relaciones sociales y evita los riesgos asociados con la posición extendida permanentemente. También se ibera de las complicaciones (respiratorias, digestivas, cutáneas ...) asociadas a una escoliosis severa.

Los cirujanos especifican que este tipo de intervención se reserva para un número reducido de casos: niños frágiles cuyo crecimiento no está terminado y cuya escoliosis es difícil de solucionar o que ya no pueden beneficiarse de un aparato. Ya otros cuatro pacientes pequeños están esperando la cirugía."              (Imprimalia, 11/10/17)

16/10/17

Michelin se ratifica en su visión de un futuro neumático impreso en 3D




"Porque creemos que la movilidad es una base para el desarrollo humano, estamos innovando apasionadamente para hacerla más segura, más eficiente y más respetuosa con el medio ambiente."
Así empieza el comunicado con el que Michelin se ha ratificado en su visión de un neumático futuro imprimible en 3D.

"Imagine un futuro -expresa- en el que su neumático sea también una rueda - inquebrantable, ya que no tendrá sin presión - que extrae su robustez de su estructura biomimética, como si la hubiera creado la Naturaleza ... Una rueda hecha de materiales reciclados y con todos sus elementos reciclables al final de su vida útil, habiendo viajado miles y miles de kilómetros, siempre y cuando lo haya hecho el propio vehículo.

Imagínese entonces que ya no tiene que preocuparse por la seguridad de los que ama, por las condiciones del camino o por el mal tiempo, porque ya no importan: su banda de rodadura se adapta inmediatamente. Un neumático que se puede modificar y rellenar a voluntad, sin desperdicio de recursos, tiempo o dinero, que preserva el medio ambiente para las generaciones venideras..."

Michelin imaginó esta solución de movilidad e incluso algo más: el prototipo Concept Vision MICHELIN, que fue  presentado en el stand Michelin de Movin'on en Montreal (13-15 junio de 2017), y que desató la curiosidad de expertos y de la prensa internacional.
El Concept Vision Michelin es la  combinación de tres elementos:

1) En primer lugar, una rueda airless (o sea, sin aire) , diseñada para durar tanto como el vehículo, extremadamente resistente gracias a su estructura alveolar inspirada en modelos naturales (hablamos de diseño generativo , una forma que imita el proceso de crecimiento natural, vegetal o mineral , a veces animal,  como en el caso de los corales, por ejemplo). Está hecha de materiales reciclados y es totalmente reciclable.

 2) Luego, una banda de rodamiento que tiene la distinción de poder ser "recargada" por una impresora 3D. El material utilizado, mediante la tecnología de vulcanización en frío, ofrece el mismo rendimiento que una banda de rodadura convencional. Con una notable diferencia: es completamente biodegradable. ¿La ventaja? Ya sea que esté desgastado o porque cambien las condiciones de su camino (fuera de carretera, lluvia, nieve, calor ...), ¡puede imprimir la banda que necesite en cuestión de minutos! Además, la tecnología de impresión 3D es aditiva, es decir, sólo añade la cantidad de material que necesita, donde se necesita, sin residuos.

3) Finalmente, Concept Vision MICHELIN está conectado: comunica con su vehículo y su vehículo se comunica con él. Sin salir del compartimiento de pasajeros, ni siquiera salir de su casa, se le informa del desgaste de su neumático y puede programar la reimpresión en 3D, eligiendo el tipo  que más le convenga en ese momento dependiendo de su uso, o sobre la propuesta de la aplicación incrustada que detecta su necesidad.

Esta visión de la futura movilidad de Michelin se basa también en una visión de toda la economía como circular, esto es capaz de salvaguardar los recursos del planeta reduciendo, reutilizando, renovando y reciclando los materiales necesarios para fabricar nuestros productos, para no dejar un impacto negativo en el medio ambiente. Este enfoque ha sido denominado "estrategia 4 R": Reducir, reutilizar, reciclar y renovar."                  (Imprimalia, 13/10/17)

13/10/17

Alumnos de La Punta aprenden geometría espacial a través de la impresión 3D

"Bajo la premisa de despertar el interés de los jóvenes por las ciencias, la Universidad de La Punta (ULP) brinda el Taller 3, 14…probando. Un espacio donde a través del diseño y la impresión en 3D como recurso, aprenden aspectos de geometría espacial. En esta oportunidad la propuesta llega a un grupo de alumnos del nivel secundario de la Escuela “Maestra Rosenda Quiroga”, de La Punta.

En el taller, que se extenderá hasta el 31 de octubre, se abordan temas relacionados a la introducción en diseño e impresión 2D y 3D. Luego, los chicos conocerán conceptos sobre geometría espacial, una rama de la geometría que se encarga del estudio de las figuras geométricas voluminosas que ocupan un lugar en el espacio.

“En los primeros módulos los alumnos hicieron diseños con Photoshp e Illustrator, y con un programa que se basa en el trabajo de figuras geométricas. Posteriormente, con la impresora 3D pudieron ver cómo su idea o proyecto se hizo realidad”, explicó la docente María Llarda, a cargo del taller junto al profesor Julio Baigorria, quien continuó explicando: 

“A partir de ahora vamos a ver cuáles son los elementos de la geometría. Es decir, que puedan visualizar y comprender, a partir de la experiencia que tuvieron con los objetos que construyeron, la matemática que hay detrás de estos objetos”.

Para la alumna Paula Magallanes (16), creadora de un portacelular, fue fructífero: “Poder imprimir y ver que mi diseño se hizo realidad. De geometría espacial no sé nada, por eso me resulta interesante y me intriga saber sobre cómo se formó mi objeto”.

En tanto, Elías Seel (12) manifestó: “Nunca había usado una impresora 3D y comprobé que realmente son muy buenas como decían”. Acerca del próximo módulo comentó: “La geometría espacial me parece interesante porque vamos a saber cómo llegamos a hacer estas cosas que imprimimos”. Finalmente, su compañera Valentina Pogonza (12) expresó: “Es un taller muy lindo y divertido, estoy por imprimir un llavero. Aprendimos a diseñar con un programa, parece difícil pero la verdad es que nos resultó fácil”.             (Agencia de noticias San Luis, 07/10/17)

11/10/17

Moda y collares impresos en 3D…




"Collares impresos en 3D: El artista y diseñador Doug Bucci en colaboración con la empresa Shapeways han creado una gama de collares impresos en 3D. En el vídeo el diseñador muestra como aha conseguido los originales diseños de su colección y como es posible crear joyería con ayuda de la nuevas tecnologías ¡Sin duda un avance entre el mundo de la moda y la impresión 3D!"      (DNatives, 08/10/17)

10/10/17

Adidas produce mini series de zapatillas mediante impresión 3D




"Adidas lanza la serie AM4, un modelo de zapatillas de baloncesto único, que podrán adquirir primero los londinenses y que pronto será introducido en otras cinco ciudades emblemáticas: París, Los Ángeles, Nueva York, Tokio y Shanghai.

Estos modelos son elaborados, probados y adaptados a las necesidades de los consumidores en cada ciudad. Un gran paso hacia la satisfacción de la necesidad inmediata del usuario.

Las zapatillas se producirán en la primera "speedfactory" creada por el fabricante en Ansbach, Alemania.  Una fábrica del futuro, que permite fabricar mini-series localmente lo más cerca posible del consumidor, hecho que anuncia un movimiento de reubicación de las factorías desde Asia a Europa.

En esta industria, mientras que el prototipado y la fabricación de piezas han sido en gran medida robotizados, el montaje, la mano de obra intensiva, no ha innovado durante décadas.

Gracias a sus "Speedfactories", microfábricas que incorporan la última tecnología de cadena automatizada y tecnología de impresión en 3D, Adidas pretende reducir su tiempo de transporte, aportar transparencia a la fuerza de trabajo utilizada, limitar sus existencias y, especialmente, evitar la serie de invendidos.

Producción local de productos a medida, en colaboración con atletas o grupos de consumidores, lo que debería reducir el tiempo de lanzamiento de un modelo de  dos o tres meses a uno y medio, la mitad.

El objetivo es lograr rápidamente una producción anual de 500.000 pares de estas zapatillas personalizadas, una gota de agua en comparación con los más de 300 millones de pares fabricados por la marca cada año.

Según Guillaume Gibault, fundador de French Slip, "esta tendencia es el futuro de la industria manufacturera, que se convierte en local y ágil". "Es  un modelo de producción duplicable que abre un potencial de reindustrialización para Europa" , añade Catherine Simon, presidenta de Innorobo."             (Imprimalia, 09/10/17)

9/10/17

Escaneado e impresión 3D para desarrollar prototipos de piezas del superdeportivo Arrinera Hussarya

"Los superdeportivos polacos Arrinera Hussarya se construyen desde cero, todas las partes de la carrocería, el motor y el interior, a pesar del hecho de que a menudo utilizan tecnologías probadas, se rediseñan no sólo para satisfacer todos los requisitos sino también para representar la estética digna de un superdeportivo.

Rediseñar un superdeportivo no sólo es un proceso muy lento, sino también extremadamente costoso. Los ingenieros de Arrinera han buscado muchas formas de acelerar el desarrollo y reducir los costos, hasta que finalmente decidieron utilizar la ingeniería inversa, que es el proceso de reconstrucción de la documentación técnica de un elemento existente para rediseñarlo.

Mediante la utilización de un escáner profesional SMARTTECH 3D, los ingenieros que trabajan en el superdeportivo ganaron la capacidad de obtener rápidamente información completa sobre la geometría de las piezas del coche. Un excelente ejemplo de las capacidades de la tecnología de escaneo 3D es el proceso de diseño y fabricación de una carcasa de embrague.

No es ningún secreto que un embrague deportivo se somete a presiones completamente diferentes a las de un embrague normal que se emplea en un coche estándar. Un par de 810 Nm requiere el uso no sólo de un diseño eficaz sino también ligero del embrague. El escáner 3D posibilitó la obtención de la documentación técnica de una carcasa ya presente en el mercado y su rediseño en el software CAD para instalarlos en los soportes de fijación en la estructura del vehículo.

Se utilizó un escáner 3D MICRON3D verde con un detector de 10 megapíxeles para una medición precisa. Según indica la empresa, la tecnología basada en la luz LED verde permite que las mediciones alcancen un 30% de mejores resultados que cuando se utilizan escáneres 3D de luz blanca. Con un campo de visión de 800 x 600 mm, el escáner 3D obtiene una nube de puntos que representa la forma escaneada con una precisión de 0,084 mm.

Los escáneres SMARTTECH 3D se calibran permanentemente en su volumen de medición. Esta solución asegura que el usuario pueda trabajar sin necesidad de calibrar el dispositivo. No sólo ahorra tiempo, sino que también elimina el problema de la calibración que influye en la precisión. El escaner MICRON3D de luz verde está metrológicamente certificado de acuerdo con la norma alemana VDI/VDE 2634 proporcionando a Arrinera la confianza en que el error de medida no excederá los valores dados en la certificación del equipo.

La medición realizada por un escáner SMARTTECH 3D se basa en la proyección de patrones sobre la superficie medida. Los patrones se deforman dependiendo de la curvatura y son registrados por un detector integrado en el cabezal de medición. La imagen del detector se convierte en una nube de puntos gracias a un algoritmo de software especial. Cada uno de los puntos contiene información sobre la geometría descrita en coordenadas XYZ, que después del post-procesado puede usarse para el control de calidad o -como en el caso Arrinera- para rediseñar.

 La carcasa del embrague se escaneó por ambos lados, lo que permitió obtener dos nubes de puntos. Para cada nube de puntos había seis mediciones individuales. Después, la nube de puntos se convierte en una malla triangular.

Para Arrinera se eligió el formato STL, que es el formato más popular para las mallas triangulares debido a su compatibilidad con impresoras 3D y fresadoras. Arrinera realizó y ajustó el modelo CAD y luego lo envió al software que controlaba una máquina CNC. La exploración en 3D no sólo redujo la presión sobre el presupuesto de la empresa, sino que también permitió la fabricación de una pieza delicada.

 Tener un modelo CAD de un elemento dado permite el uso de la tecnología de impresión 3D para el prototipado rápido. Arrinera eligió la solución de una empresa con sede en Poznan, OMNI3D, cuyo producto estrella es crear impresiones 3D en gran formato con la tecnología FFF.

El equipo se utilizó para la creación de prototipos rápidos. El proceso de diseño requiere la mejora continua de las piezas y por lo tanto la producción de no uno, sino varios prototipos de cualquier parte. Realizar todo lo anterior con métodos tradicionales consume mucho tiempo e implica altos costos de producción.

OMNI3D imprimió para Arrinera piezas tales como carcasas del espejo y tomas de aire en escala 1: 1. Esto permitió al fabricante  no sólo el rápido prototipado, sino también la utilización de las piezas fabricadas en ABS. Gracias al uso de la impresora 3D, Arrinera ha podido reducir el peso de componentes, lo que es especialmente importante en un superdeportivo donde el peso es uno de los factores cruciales para decidir si se instala un elemento en particular.

Diseñar y construir el primer coche de carreras no es sólo una cuestión de ingeniería, sino también un desafío financiero. Las tecnologías 3D proporcionan tanto el ahorro en costes como la precisión requerida durante la adquisición de datos, prototipos y ajustes de producción. Arrinera, gracias al uso de las tecnologías 3D, fue capaz de acelerar significativamente el proceso de prototipado y reducir el tiempo requerido para su producción."            (Imprimalia, 31/07/17)

6/10/17

Proyecto de fabricación de pilas de combustible por impresión 3D

"El Instituto de Investigación en Energía de Cataluña (IREC) lidera un proyecto pionero para la fabricación por impresión 3D multimaterial de pilas de combustible de óxido sólido (SOFC).

Junto a otros centros de investigación y empresas europeas, como el DTU de dinamarca, la francesa 3D Ceram, la española Francisco Alber SA, la británica Promethean Particles, la Universidad de La Laguna, la sueca Saan Energi, y la holandesa HyGear Fuel Cell Systems, el proyecto Cell3Ditor ha sido financiado por la Unión Europea con casi 2,2 millones de euros a través de la Fuel Cells and Hydrogen Joint Undertaking (FCH-JU).

El ambicioso objetivo del proyecto es el desarrollo de todos los elementos que cubren la cadena de valor, desde el desarrollo de los materiales hasta el producto final, incluída la comercialización.
Las pilas de combustible SOFC generan electricidad y calor mediante la circulación de un combustible gaseoso, como el hidrógeno o el metano, a través de membranas semipermeables.

El proyecto busca en gran medida simplificar y optimizar los procesos de fabricación de estas pilas, hasta ahora costosos y complejos.

Para ello, la impresión 3D con materiales cerámicos será la clave de este proyecto, permitiendo la fabricación de estructuras complejas sin necesidad de ensamblado de multiples piezas."          (Imprimalia, 01/08/17)

5/10/17

Dientes impresos en 3D implantados por un robot




"Investigadores de la Universidad Beihang, de Beijing (China) y del Hospital Estomatológico de la Cuarta Universidad Médica Militar, han creado un robot dentista que implanta dientes previamente impresos en 3D.

Según informa el South China Morning Post, en China se hacen un millón de implantes al año, pero unos 400 millones de personas requieren nuevas dentaduras, por lo que este tipo de sistemas podría paliar la carencia de profesionales.

El robot-dentista se ha probado en una persona que se ofreció voluntaria para la experiencia y a la que se implantaron dos dientes creados mediante una impresora tridimensional.

La persona que se sometió a la operación robótica no estaba sola: varios técnicos estaban presentes, y fueron quienes configuraron el robot para que hiciera su tarea, pero no intervinieron cuando comenzó a trabajar. La operación tardó una hora y los implantes fueron insertados con un margen de error de 0,2 mm.

 El robot únicamente tuvo que seguir instrucciones preprogramadas, ya que la boca del paciente tenía instrucciones para orientar a los brazos robóticos, algo semejante a los códigos QR. El paciente estaba despierto, por lo que el robot necesitaba responder a movimientos inesperados y recalibrar cualquier acción."                (Imprimalia, 27/09/17)

4/10/17

Un australiano recibe el primer implante de tibia impresa en 3D

 

"Cirujanos australianos han realizado con éxito el primer implante de una tibia impresa en 3D, en concreto en la pierna de un paciente llamado Reuben Lichter, el cual se enfrentaba al riesgo cierto de sufrir la amputación de su extremidad inferior por encima de la rodilla.
La tibia impresa en 3D había sido conectada a vasos sanguíneos y tejidos de sus dos piernas previamente.

Hace poco más de dos semanas, tras la última de una serie de cinco intervenciones quirúrgicas, el procedimiento empleado ha podido ser calificado de exitoso.
Ahora, los médicos esperan poder observar en los próximos nueve meses un crecimiento óseo nuevo y sano en la espinilla derecha del paciente, que cuenta con el andamiaje del implante realizado.

 La  tibia de Lichter comenzó a causarle intenso dolor a principios de este año 2017. Se le diagnosticó osteomielitis (una enfermedad severa, generalmente causada por bacterias) que infectó todo su hueso, provocando su desintegración gradual. 

Cuando se le ofreció la oportunidad de someterse a este procedimiento experimental, accedió a un intento de salvar su pierna en lugar de optar por la amputación. 

Lichter ahora se recupera bien, y aunque necesitará por lo menos 18 meses, los doctores creen que  estará caminando otra vez una vez que se recupere totalmente.

 Primero, los médicos necesitaban drenar la pus de la pierna infectada del paciente. Luego  ensayaron prototipos del andamiaje de la tibia impresa en 3D. El procedimiento experimental concluyó con la operación más reciente, cuando se trasplantó la versión final del implante. "Teníamos que averiguar dónde podíamos obtener tejido que tuviera el potencial de hacer crecer el hueso", ha declarado el cirujano Dr. Michael Wagels a The Age.

 A finales de 2017, ovejas vivas serán los sujetos de la investigación biomecánica experimental para evaluar la fuerza y ​​el ritmo del crecimiento óseo alrededor de la nueva tibia impresa en 3D. "No estamos dispuestos a arriesgarnos con la pierna de Reuben hasta que se hayan realizado las pruebas biomecánicas", agregó el Dr. Wagels.

 El "andamio" de la tibia impresa en 3D fue primero modelado en la Universidad de Tecnología de Queensland, y luego impreso en Singapur. Está diseñado para promover el crecimiento óseo alrededor de él y disolverse lentamente con el tiempo. 

Los dos huesos de tibia de Lichter juntos proporcionaron a los médicos la mitad del tejido que necesitaban para el procedimiento (el equipo médico recolectó el resto del tejido necesario de la rodilla izquierda del paciente). El tejido trasplantado con el andamio impreso en 3D  está comenzando ahora a crecer en y alrededor del marco, según lo previsto.

Esta cirugía abre el camino para el trasplante exitoso de huesos mayores, ya sea para pacientes con infecciones o para víctimas de accidentes traumáticos. La osteomielitis afecta a alrededor de un 2 por 10.000 personas en los Estados Unidos, y hay  casi 2 millones de personas que viven con pérdida de extremidad en dicho país.

 Un 45 por ciento de esos pacientes tienen pérdida de la extremidad causada por el trauma. En todo el mundo, esos números son más altos, especialmente en las zonas asoladas por guerras civiles, conflictos armados y problemas como las minas terrestres que quedande conflictos anteriores. Este tipo de trasplante óseo tiene el potencial de ayudar a muchos de ellos a evitarles la amputación y el dolor de toda la vida y la discapacidad que pueden sufrir."                    (Imprimalia, 11/09/17)

3/10/17

Mercedes-Benz fabrica su primer recambio metálico por impresión 3D

 

"Mercedes-Benz Trucks, la división de camiones de Mercedes-Benz, ha anunciado que ha realizar su primera pieza de recambio en metal median impresión 3D. Este hecho marca un hito en la carrera por incorporar la impresión 3D en la fabricación de recambios bajo demanda. La pieza, una cubierta de termostato para camiones y furgonetas, ha pasado todas las pruebas y fases del control de calidad.

La firma asegura que se convierte así en líder tecnológico en el desafiante mundo de la impresión 3D de última generación de piezas metálicas. "Con la introducción de la tecnología de impresión 3D de metales, Mercedes-Benz Trucks está reafirmando su papel pionero entre los fabricantes de vehículos comerciales globales", ha declarado Andreas Deuschle, Director de Marketing y Operaciones de Servicios al Cliente y Partes de Mercedes-Benz Trucks.

 "Garantizamos la misma funcionalidad, fiabilidad, durabilidad y rentabilidad con piezas 3D de metal, como lo hacemos con las piezas producidas convencionalmente".

La pieza ha sido realizada mediante tecnología SLM (fusión selectiva por láser) utilizando una aleación de aluminio, silicio y magnesio, AlSi10Mg.

La fabricación de piezas de recambio por impresión 3D permite fabricar a demanda, evitando grandes almacenes y largos transportes desde los centros de producción hasta los usuarios finales. Con el uso de impresoras 3D, es posible disponer de centros de fabricación dstribuidos que fabriquen sólo las piezas necesarias, cuando son requeridas y más cerca del usuario final. 

Además, también permite fabricar piezas antiguas que ya no se fabrican y que no están disponible en los almacenes."          (Imprimalia, 04/08/17)

29/9/17

El IES Acci de Guadix gana el campeonato internacional D3 Mobile

 

"El equipo Wild Four del I.E.S. Acci, formado por Emilio García, Alejandro Cascales, Juan Manuel Ramírez y Alberto Morillas, ha quedado vencedor del Campeonato Internacional de Modelado 3D de Precisión con Móvil-Tablet: D3mobile Metrology World League.

Es la quinta edición de este campeonato promovido por el grupo de investigación CIGEO de la Escuela Politécnica Superior del Campus Terra de la Universidad de Santiago de Compostela, que cuenta con financiación de la Fundación Española para la Ciencia y la Tecnología (FECYT), del Ministerio de Fomento e Industria del Gobierno de España y el Centro Español de Metrología; entre otros. Es la segunda vez que este equipo participa en este concurso y en las dos ocasiones ha sido premiado.

Los ganadores elaboraron un bodegón-homenaje al artista neerlandés Maurits Cornelis Escher que supo encontrar el arte en las matemáticas inspirándose en los mosaicos de la Alhambra. El equipo recibirá smartphones valorados en 1200 euros y el centro al que pertenecen, una suscripción a la revista Educación 3.0.

Por otra parte, otro de los equipos de dicho centro ha sido premiado en la categoría Difusión Científica por modelar un corazón representativo de los resultados de investigaciones llevadas a cabo por el Grupo de Investigación Tecnológica del Hospital Virgen del Rocío, que realiza réplicas en 3D de corazones de niños previamente ecografiados. Dichos corazones impresos en 3D resultan claves en estudios y operaciones cardiovasculares.

Los objetivos principales del Campeonato, son simular y estimular la capacidad investigadora de los escolares con tareas relacionadas con el modelado 3D, metrología y la georeferencia de objetos. La realización de los ejercicios planificados para este Campeonato supone un impulso al aprendizaje de diferentes programas informáticos profesionales de corte técnico , que pueden suponer una herramienta de trabajo futura."                       (Imprimalia, 24/09/17)

27/9/17

Primera hélice impresa en 3D




"La empresa holandesa Damen Shipyards, que opera más de 30 astilleros en el mundo, ha anunciado a través de su página web la impresión 3D del primer prototipo de hélice para un buque mercante.
En el proyecto, que puede revolucionar la forma en que se fabrican las piezas navales, participan además RAMLAB, Promarin, Autodesk y Bureau Veritas.

La hélice, con un diámetro de 1.300 mm y un peso de 180 kilogramos,  está impresa en una aleación de níquel-aluminio-bronce (NAB) en las instalaciones de Rotterdam Additive Manufacturing LAB (RAMLAB) del Puerto de Rotterdam, y cuenta con una estructura de triple hoja.

Se ha usado tecnología WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), con  un sistema de soldadura Valk y el software de Autodesk. La hélice, de tres palas, está  basada en el diseño de Promarin que habitualmente se instala en los remolcadores Stan 1606 de Damen.

 Según representantes de las empresas involucradas en la construcción de la hélice, denominada WAAMpeller, este avance representa una curva de aprendizaje abrupta de la comprensión de las propiedades de los materiales.

 Kees Custers, ingeniero de proyectos en el departamento R&D de Damen, declaró que “esto se debe a que los materiales impresos 3D se construyen capa por capa. Como consecuencia, muestran diferentes propiedades físicas en diferentes direcciones – una característica conocida como anisotropía. Por el contrario, los materiales de acero o fundidos son isotrópicos: tienen las mismas propiedades en todas las direcciones”.

 Además, Kees Custers señaló que WAAMpeller es un hito en término de técnicas de producción con impresión 3D, ya que “el reto ha sido traducir un archivo CAD 3D en una computadora a un producto físico. Esto se hace más complejo porque esta hélice es una forma geométrica de doble curvatura con algunas secciones que sobresalen complicadas“.

 Damen utilizará WAAMpeller con propósitos de prueba para crear una nueva hélice en el futuro. “Comenzaremos la producción de una segunda hélice con aprobación de clase más adelante el próximo mes, utilizando todas las lecciones que hemos aprendido durante los últimos meses. Nuestro objetivo es instalar este segundo en uno de nuestros remolcadores a finales de este año“, expresó Custers."                       (Imprimalia, 13/09/17)

26/9/17

Airbus instala el primer soporte de titanio por impresión 3D en un avión comercial


"Airbus ha dado un paso más en el uso de la impresión 3D para construir aeronaves comerciales con la primera instalación de un soporte de titanio, realizado por la empresa Arconic mediante tecnología de impresión 3D. El soporte irá montado en el modelo Airbus A350 XWB.

La pieza ha sido realizada por Arconic en Austin, Texas, donde la empresa se muestra orgullosa de este importante hito en la inclusión de las tecnologías de fabricación aditiva en la fabricación de aeronaves.

Un punto importante de este hito es que además, se trata de una pieza que se fabricará en serie, de forma que la impresión 3D sigue entrando en la cadena de producción de piezas finales, y no sólo en la fabricación de prototipos o pruebas.
Hasta ahora ya se usaba la impresión 3D para realizar piezas de la cabina, principalmente en plástico. Pero el uso de impresión 3D en metal para producir partes del chasis de un avión supone un gran paso adelante."                    (Imprimalia, 25/09/17)

25/9/17

Los robots buscan mejorar sus movimientos con músculos artificiales impresos en 3D




"Un equipo de científicos de Estados Unidos desarrolló un material sintético suave y elástico que reproduce las características de los músculos humanos -como empujar, estirar, doblar, retorcer y levantar peso- y permitirá mejorar la fabricación de robots , informó hoy la revista Nature Communications.

Los expertos del laboratorio de Máquinas Creativas de la Facultad de Ingeniería de Columbia, dirigido por Hod Lipson, resolvieron así uno de los grandes obstáculos en la creación de robots suaves "cuyas acciones puedan emular los actos y movimientos de sistema biológicos naturales", explicó el artículo.


Este tejido, que cuenta con una "habilidad expansiva intrínseca", es tres veces más fuerte que el músculo humano, tiene una gran capacidad de estiramiento y resistencia y es suave al tacto, explicaron los expertos, citados hoy por la agencia EFE.

La iniciativa tuvo sus antecedentes en otros desarrollos académicos dentro de un área conocida como soft robotics, que apunta a crear prototipos que no sólo tienen exteriores flexibles sino que, al igual que muchas estructuras biológicas, funcionan gracias a que contienen una red de canales huecos por los que se hace pasar un fluido a presión. El MIT presentó hace unos años un prototipo de robot blando que emula los movimientos de un pez bajo el agua.


El material, que se puede crear con impresoras 3D para obtener la forma deseada con precisión, fue elaborado por Aslan Miriyev con una goma de silicona con etanol distribuido a través de microburbujas.

Según los investigadores, es "fácil de fabricar, barato y está elaborado con materiales seguros para el medio ambiente". Los científicos probaron este músculo artificial activándolo eléctricamente en varias funciones robóticas.

En esos experimentos, demostró una gran capacidad de expansión y contracción, entre otras propiedades que pueden ser útiles "para la fabricación de robots que deben interactuar con el público", por ejemplo en el sector sanitario, indicaron.

"Nuestro material suave y funcional puede servir como un músculo suave pero fuerte, y posiblemente revolucionará el modo en que hoy se diseñan las soluciones para la robótica suave", afirmó Moriyev.
"Puede empujar, estirar, doblar, retorcer y levantar peso. Es el material artificial más parecido al músculo humano que tenemos", aseguró.

Lipson señaló que, si bien se han hecho grandes avances "en los cerebros de los robots", sus cuerpos "aún son primitivos".

Con el nuevo material, se "superó una de las principales barreras para la fabricación de robots de apariencia humana", agregó.

De acuerdo con el artículo, los investigadores seguirán desarrollando el material y sus funciones, para mejorar su velocidad de respuesta y su durabilidad, y su intención final será introducir inteligencia artificial para emular un movimiento natural."                     (La Nación, 21/09/17)

22/9/17

Fabricación de piel mediante impresora 3D en España

"El doctor asturiano José Luis Jorcano es pionero en la creación de piel para personas quemadas en España. Ahora la fabrica con la ayuda de la impresión 3D, según cuenta en una entrevista concedida a Diario de Cádiz, en los siguientes términos:

-El año 2000 un quemado recibió por primera vez la piel que usted y su equipo habían conseguido fabricar. ¿Cómo fue ese día?

-Fue un día muy importante, sentimos una gran satisfacción. Después de muchos años, de hacer mucha investigación básica, con animales, lográbamos trabajar con humanos.

-¿Sabe cómo está el paciente?

-No, tal y como está montado el sistema en España, después de salir de la Unidad de Grandes Quemados ya no les podemos seguir la pista, es un gran problema que tenemos.

-¿Lo complicado es cultivar las biotintas?

-Sí, la parte de hardware y software, lo que es la impresora 3D en sí misma, es mucho menos problema. El contenido de los biocartuchos sí que es más complicado, ahí están las biotintas, es decir, los componentes biológicos para crear el tejido. Tres jeringas tienen los elementos para hacer la dermis, y una para hacer la epidermis.

-¿Cuál es el mayor problema para los trasplantes de piel autóloga (realizada con células del paciente)?

-El tiempo. Para utilizar en grandes quemados hay un problema, hay que partir de una pequeña biopsia del paciente, que contiene un número de células muy restringido. Esas células hay que amplificarlas lo suficiente para hacer, por ejemplo, un metro cuadrado de piel. Es un proceso muy costoso en tiempo, son unas tres semanas. A veces se utiliza una piel temporal para que el paciente pase el tiempo necesario "cubierto", hasta que llega su propia piel. Si se trata de una operación que se puede programar, todo es más sencillo.

-¿Por qué por el momento la impresora no ha fabricado piel para trasplantes autólogos?

-Los tiempos que necesita la impresora son los mismos que en la fabricación manual y con este método ya tenemos muchos años de experiencia. Al menos con la tecnología que tenemos hoy, no existe ningún motivo por el que pasarse a la bioimpresión.

-¿Qué posibilidades abre la impresora?

-Varias, por una parte hay una notable mejoría en el proceso de estandarización, que a las empresas les gusta mucho. Cuando fabricas manualmente hay toda una serie de decisiones que dependen del operario, si las células tienen buen aspecto, si están confluentes, si hay una buena textura, robustez..., con la impresora todo esto se puede automatizar. 
Al mismo tiempo te da la opción de introducir discontinuidades, la fabricación manual sólo permite una creación homogénea, sin embargo con una máquina puedes introducir las variantes que te parezcan necesarias, en la posición que creas conveniente.

Por otro lado, la producción es más rápida y barata. Un caso práctico es cuando uno hace piel para testeo, por ejemplo para productos químicos o cosméticos que ya no pueden utilizar animales. Incluso en la industria farmacéutica, que sí pueden utilizar animales de experimentación, el problema que tienen es que la extrapolación de los datos de los roedores es muy limitada, todo el mundo busca sistemas humanizados. Esta parte abre un mercado muy considerable, ya que la industria de químicos, cosmética y farmacéutica son enormes.

-¿Y de dónde se obtiene la piel de los donantes?

-Generalmente de operaciones en la que se pide permiso a los pacientes. Con un poco de piel se crea un banco inmenso de células.

-¿Es piel sin vello? ¿Qué aspecto tiene?

-Sí, no tienen vello. Nuestros cultivos no están diseñados para que crezcan los melanocitos, las células que nos dan el color. En algunos casos, exceptuando las zonas con vello, el aspecto es tan bueno que casi no se distingue la zona donde se ha puesto la piel fabricada.

-¿Negocio e I+D son incompatibles?

-No es fácil compatibilizarlos, pero no nos queda más remedio. Siempre es complicado y más en países como España donde hay poca tradición. Aquí tropezamos varias veces sobre la misma piedra, tenemos que competir con gente que lleva más años que nosotros y tiene más recursos.

En este sentido admiro mucho a los países anglosajones, cuando te dan un proyecto te dan toda la confianza para que lo desarrolles, y si te pillan en un renuncio se acabó, si has utilizado el dinero para un viaje que no era para la investigación, se acabó.

El problema en España es al contrario, aquí impera el Derecho Romano. Hay una normativa muy compleja para evitar que ocurra, y así no funciona, ya lo hemos visto.

-¿La difusión mediática ayuda?

-Los investigadores, la verdad, manejamos mal las repercusiones de nuestras investigaciones. Si fuéramos buenos vendedores, seríamos vendedores. También con los políticos nos entendemos muy mal, porque para un investigador dos y dos son cuatro, para un político tres y pico... y ya veremos."           (Imprimalia, 15/09/17)

21/9/17

Primer submarino estadounidense impreso en 3D


"Hace algunas semanas, desde la Armada de Estados Unidos se anunció que varios de sus laboratorios y centros de investigación y desarrollo estaban trabajando en la fabricación del casco de un submarino. La idea era demostrar que esta construcción no tiene por qué precisar necesariamente de un proceso largo y costoso, de ahí que se probasen nuevas técnicas como puede ser la impresión 3D.

Antes de continuar, comentarte que para conseguir llevar a cabo esta labor, se ha precisado de la colaboración y trabajo del Laboratorio de Tecnología Disruptiva de la Armada de Estados Unidos así como del Laboratorio Nacional de Oak Ridge. Estas entidades han sido las responsables de la construcción de un submarino cuyo diseño ha sido inspirador en un vehículo SEAL de transporte y suministro.

En cuanto a las principales novedades, tal y como ha sido desvelado, encontramos que la construcción haciendo uso de la impresión 3D ha permitido reducir los costes de una forma considerable así como los plazos de construcción. 

En cuanto a los datos ofrecidos, hablamos de un precio un 90% más económico mientras que el submarino puede estar disponible en tan sólo días mientras que, haciendo uso de las técnicas tradicionales, se tarda entre 3 y 5 meses y se gasta entre 600.000 y 800.000 dólares.

En cuanto a los detalles técnicos del submarino, destacar que hablamos de un modelo de unos 9,5 metros de eslora fabricado íntegramente en un material compuesto de fibra de carbono. Para la construcción de este submarino, los responsables del proyecto decidieron utilizar la impresora 3D conocida como Big Area Additive Manufacturing o BAAM construida y desarrollada por el Laboratorio Nacional de Oak Ridge, una máquina fabricada teniendo muy en cuenta la fabricación de prototipos en plástico, fibra de carbono e incluso metal."                 (Hardware Libre, 18/09/17)

20/9/17

El primer calzado de baloncesto del mundo hecho con una impresora 3D

Las primeras botas de baloncesto de impresión 3D del mundo presentadas por Peak

"La marca deportiva china Peak ha lanzado las primeras zapatillas de baloncesto del mundo hechas con una impresora 3D. La empresa anunció el lanzamiento de las zapatillas 3D el 24 de agosto en la rueda de prensa 2017 Peak China Tour & Dwight Howard III.

Dwight Howard comentó: “Obviamente, estas zapatillas tienen un rendimiento superior comparado con las zapatillas tradicionales. Las suelas y las paredes laterales del empeine hechas con impresora 3D proporcionan una mayor comodidad. Quizá en el futuro me veáis usando un par de zapatillas Peak hechas con impresora 3D, zapatillas que fueron diseñadas según el I+D de Peak, en un partido de la NBA”.

Peak es una de las primeras marcas mundiales en utilizar la tecnología de impresión 3D para fabricar calzado deportivo. La empresa deportiva compró el equipo más avanzado de impresión en 3D hace tres años y empezó a fabricar productos basados en el modelo de impresión en 3D. La marca lanzó Future I, sus zapatillas de correr hechas con impresora 3D, en mayo. Ahora, la presentación de sus zapatillas de baloncesto hechas con impresora 3D ha posicionado a Peak como la primera marca deportiva mundial en I+D y en la aplicación de la tecnología de impresión en 3D.

Basándose en una tecnología que ahora está bastante madura y respaldados por la misma investigación científica que se aplicó a sus zapatillas de correr hechas con impresora 3D, Peak utilizó la tecnología de SSL láser y el prototipado de impresión del polvo TPU, que es más flexible y ligero, en el diseño.
Las zapatillas de baloncesto Dwight Howard III-3D emplean una estructura enrejada en 3D en la parte central de la suela, mientras que las paredes laterales del empeine usan una estructura TPU impresa en 3D, lo cual rompe con los limites en el diseño de estructuras y abre el horizonte para que los diseñadores puedan ser más creativos, a la vez que el consumidor puede disponer de un producto deportivo profesional primero en el mundo que es, al mismo tiempo, de alto rendimiento y atractivo.
Xu Zhihua, director general de Peak, comenta: “Como tecnología nueva de procesamiento y prototipado, la impresión en 3D es muy importante para las marcas chinas deportivas y la estrategia china Made in China 2025.

Después de las zapatillas de correr y las de baloncesto hechas con impresora en 3D, la empresa tiene previsto aplicar la tecnología a más productos para poder entregar productos innovadores a los consumidores. “Nuestro objetivo es hacer de Peak la marca líder en deportes profesionales a través de la innovación y el crecimiento en los mercados internacionales”, añade."                 (Interempresas, 31/08/17)

19/9/17

Los zapatos que mezclan artesanía e impresión 3D

Modelos de Alex Reed Shoes creados con tecnologías 3D

"La impresión 3D ha abierto una nueva puerta para la creación del calzado, la personalización. Pero la idea de la llega de las nuevas tecnologías no siempre es suplantar las técnicas artesanales, es fusionarlas y sacar el mejor provecho de ellas. Este beneficio lo ha encontrado Alex Reed, un zapatero inglés que ha decidido incursionar en las tecnologías de fabricación aditiva y desarrollar una marca de calzado muy especial: Alex Reed Shoes. 

Esta semana Alex nos ha contado los beneficios de relacionar la tradicional técnica del calzado con la fusión de las nuevas tecnologías en 3D gracias a su estadía en el Pier 9 de Autodesk.

3DN: ¿Puedes hablarnos de ti y de tus primeras experiencias en la impresión 3D?

Tengo 31 años y nací en Londres. He pasado más de 7 años haciendo zapatos personalizados y hechos a medida, en la producción de todo tipo de estilos de calzado unisex. Habiendo estudiado fotografía en la Escuela de Arte, conocí a un zapatero que estaba interesado en transmitir su riqueza de conocimientos de calzado. Él me enseñó a hacer zapatos en nuestro taller de Notting Hill y luego me empleó como zapatero. Tuvimos una pequeña tienda al principio donde me sentaría en la parte de atrás haciendo los pedidos personalizados. Nos expandimos rápidamente y empezamos a vender al por mayor a Selfridges, Harrods y ASOS, por nombrar algunos. También abrimos una gran fábrica en Londres y entrené a otros aprendices, transmitiendo las habilidades que había aprendido.

Como alguien que no recibió una educación universitaria en el diseño de calzado / fabricación, siempre estaba preocupado por los procedimientos de zapatería a veces anticuados y las técnicas tenia realizar. Siempre estuve investigando e innovando nuevas maneras de fabricar calzado, lo que me llevó a empezar a pensar en emplear la impresión 3D como un medio para producir zapatos duraderos .
Comencé a familiarizarme con varios modelos 3D y el software de escaneo. Es ahí donde encontré a la marca Autodesk. Descubrí que tenían un programa de artistas en residencia en su asombroso taller de San Francisco: Pier 9. Solicité y tuve la suerte de ser aceptado en su programa de 4 meses. Yo no tenía prácticamente ninguna habilidad de modelado en 3D o impresión 3D cuando llegué, pero fueron muy solidarios con mi visión y ofrecieron un excelente entrenamiento y soporte para que me pusiera al día rápidamente. Mi primer proyecto en el Pier 9 fue producir mi propio par zapatos de policarbonato sólido (PC-10) en una máquina Fortus M450mc.

3DN: ¿Cuál es el proceso que se utiliza para crear un par de zapatos a través de tecnologías de fabricación aditiva con Alex Reed Shoes?

Cuando creo un nuevo estilo de calzado con fabricación aditiva, considero primero el estilo y el rendimiento que me gustaría lograr en el producto. La elección del material es una parte clave de esto. Hasta la fecha, muchos de mis zapatos se han producido utilizando varios componentes y materiales diferentes – en su mayoría de cuero, tejido de malla de poliéster y TPU filamento impreso (por ejemplo, Ninjaflex).

La mayor parte del trabajo que he hecho hasta ahora usando la tecnología 3D también ha hecho referencia a más prácticas de patrimonio que son más comúnmente utilizadas por los zapateros tradicionales.
Las impresoras disponibles en el Pier 9 son en su mayoría de la variedad FDM y todavía quiero explorar plenamente el enorme potencial de la tecnología SLS. El uso de una impresora FDM para producir formas complejas como se requiere en un zapato es subóptimo.

La mayor parte del trabajo de diseño inicial tiende a tener lugar con bastante rapidez – por lo general esbozado en mi bloc de notas antes de comenzar a modelar, sobre todo utilizando Fusion360. Una vez que tengo un modelo 3D medianamente decente puedo empezar a iterar rápidamente – esta es una de las alegrías que he encontrado trabajando en este medio. El trabajo que puedo ahorrar, me permite pasar más tiempo desarrollando el estilo y los elementos técnicos y probando cada modelo muy rápidamente para trabajar con varios problemas.
Una vez que tengo varios componentes impresos en 3D y cortados por láser, el montaje se hace a mano, utilizando mi conocimiento previo de fabricación de zapatos.

3DN: ¿Qué oportunidades en la industria del calzado se han abierto desde que formaste parte del Pier 9 de Autodesk?

Después de haber sido parte de la familia de Autodesk durante unos pocos meses, fui expuesto a algunas personas fascinantes, tanto dentro como fuera del Pier. Me reuní con gente que construye la próxima generación de impresoras 3D y software de corte y aquellos que trabajan para las empresas que producen el filamento que va en su impresora. También tuve la suerte de ser presentado a varios otros que están dispuestos a utilizar la tecnología 3D en la fabricación de calzado de las marcas de deportes gigantes a pequeñas empresas nuevas. La otra gran ventaja es que me han dado una gran exposición a través del equipo de relaciones públicas interno de Autodesk e incluso me han pedido dar entrevistas para gente como 3Dnatives!

3DN: ¿Qué es lo que prevés para el futuro de las tecnologías de impresión 3D en el calzado?

El futuro de la impresión en 3D en calzado está lleno de potencial, sin embargo, no estoy convencido de que alguien realmente sepa dónde se encuentra el mayor potencial. Esto hace que sea un momento muy emocionante para pequeños fabricantes independientes, como yo y muchos fabricantes más grandes son capaces de experimentar con un conjunto totalmente nuevo de herramientas y divertirse en el proceso. Adidas, por ejemplo, ya ha invertido una gran cantidad en herramientas de algunas de sus líneas de producción para utilizar la tecnología 3D, sin embargo, lo veo más como un truco de relaciones públicas que una inversión verdaderamente valiosa – hasta ahora.
La producción de plantilla ortótica es una filial de la fabricación de zapatos que ya ha visto una gran absorción en esta tecnología. Escaneo 3D e impresión para personalizar el ajuste es definitivamente la tendencia más útil actualmente.

3DN: ¿Cuáles son tus proyectos futuros con Alex Reed Shoes?

Actualmente estoy en una misión para ayudar a cambiar la forma en que la gente consume calzado, desde la compra hasta su vida final. La impresión 3D es sólo una manera que puedo ayudar a hacer el calzado que se puede reparar fácilmente en contraposición a la utilizada y luego enviado a un vertedero. El impacto energético y medioambiental global del calzado es inmenso. Veo muchas oportunidades con tecnologías emergentes para producir un menor impacto energético y ver más pares de zapatos producidos localmente. Estoy desarrollando actualmente una nueva línea de calzado para reflejar algunas de estas preocupaciones, mientras que también sea un zapato que esté lleno del estilo, sea deseable y cómodo para el usuario 

3DN: ¿Tienes algunas últimas palabras para nuestros lectores?

Recomiendo encarecidamente los programas de residencia disponibles en Pier 9. Todos mis proyectos de Autodesk están disponibles para mirar en mi página de Instructables.."                   (DNatives, 15/09/17)

18/9/17

España autorizará la bioimpresión 3D de piel a finales de 2017

"El recién nombrado presidente de la EBA (European Burns Association, que engloba a los especialistas que tratan a las personas que sufren heridas por quemaduras), Joan Pere Barret, jefe del Servicio de Cirugía Plástica y Quemados del hospital de Vall d'Hebron, (Barcelona) ha anunciado que está previsto que la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (AEMPS) dé la luz verde a finales de año 2017 para poder aplicar la biomimpresión 3D en España.

La posibilidad de imprimir piel sintética mediante bioimpresoras 3D para tratar casos de quemaduras graves es uno de los principales avances que se han presentado  en el 17º Congreso de la European Burns Association (EBA), que se celebra en Barcelona hasta el 9 de septiembre.

Este tratamiento se realiza con bioimpresoras cargadas con "cartuchos de células", que mediante un programa informático permiten imprimir tejido vivo sobre un material sintético y generan un tipo de piel artificial de mejor calidad que la piel cultivada, que es la que se utiliza hoy en día para tratamientos de quemaduras.

Hasta ahora, el cultivo de piel posibilitaba la creación de nuevos tejidos a partir de células vivas o restos orgánicos, los cuales se trabajan en laboratorios de ingeniería de tejidos, pero que implican un largo y complicado proceso, del cual no se obtienen los mejores resultados en cuanto a calidad de la piel.
"La bioimpresión hace que sea un proceso muy rápido. Ahora tenemos que esperar semanas para cultivar piel, mientras que con la bioimpresión podremos ir mucho más rápido y podremos cubrir y curar a las personas de forma inmediata, y así prevenir infecciones y mejorar las posibilidades de supervivencia", ha destacado Barret.

Sin embargo, aunque significa un gran avance en el tratamiento de quemaduras, la impresión de tejidos sintéticos aún no ha conseguido generar componentes importantes, como vasos sanguíneos o folículos pilosos que permitan la pigmentación y la protección solar de la piel.

"No se trata de piel al 100 %, pero ya se parece mucho. Ahora los resultados preclínicos, mientras esperamos los clínicos, se parecen mucho a la piel humana. Aún no tienen capilares, ni vellos, ni melanina, ni pigmentos; pero nos estamos acercando y creemos que en la próxima década podremos imprimir capilares", ha asegurado Barret.

El nuevo presidente de la EBA ha explicado que en el tratamiento de las quemaduras "se está caminando hacia una cirugía muy individualizada y poco invasiva", que busca "conseguir que el propio cuerpo pueda regenerar sus tejidos, ayudándole con intervenciones quirúrgicas o aportando nuevos tejidos, biológicos o sintéticos".
Algunos de estos tratamientos menos invasivos son, por ejemplo, las terapias regenerativas, con células madre, los regeneradores dérmicos o la terapia de ondas pulsadas, que se lleva realizando desde hace años ya en el hospital de Vall d'Hebron "con muy buenos resultados a nivel de supervivencia", ha señalado Barret.

Este tratamiento con ondas pulsadas, según ha explicado Barret, se realiza a través de "la liberación de factores de crecimiento para activar las células y reparar quemadas que antes tenían que ser intervenidas quirúrgicamente" y es una de las terapias que se presentarán también en este 17º Congreso de la EBA.
Esta convención, que reúne a más de 800 expertos de distintos países del mundo, llega como un reconocimiento al trabajo pionero que ha hecho el hospital de Vall d'Hebrón en el tratamiento de quemaduras, pues coincide con el 50º aniversario de la Unidad de Quemados del centro sanitario, la cual dirige Barret."                             (Imprimalia, 07/09/17)

15/9/17

Implantado un hueso realizado por imresión 3D que ha crecido de forma natural dentro del cuerpo de un ratón


"La startup danesa Particle3D ha implantado un hueso realizado por impresión 3D que ha crecido de forma natural dentro del cuerpo de un ratón. Un primer paso hacia futuros implantes de huesos en humanos.

Los implantes de titanio son útiles en adultos, cuando el cuerpo ya no está en crecimiento, pero en niños, cuando los huesos están todavía creciendo, se necesita algo que se acomode de forma natural al crecimiento de éstos.

Este primer paso ha sido probado en el cráneo de un ratón, donde el implante ha sido lo suficientemente real como para ser 'aprobado' por el cuerpo como un hueso natural. El próximo paso será probarlo en cerdos.

Los investigadores Morten Østergaard Andersen, Casper Slots and Martin Bonde Jensen, de la Universidad de Dinamarca Sur, fundadores de Particle3D, han realizado el hueso con materiales cerámicos, principalmente fosfato cálcico y grasas. Todos los componentes usados en la mezcla ya está aprobados para su uso en humanos."               (Imprimalia, 15/08/17)

14/9/17

Danit Pelleg lanza su primera colección de ropa impresa en 3D


"Similar a la manera en que iTunes irrumpió y personalizó la manera en que todos consumimos música, las prendas impresas en 3D revolucionarán la manera en que los consumidores compran la ropa.

A través del uso de AccuMark 3D y YuniquePLM, la diseñadora israelí Danit Peleg ha creado una nueva chaqueta estilo bombardero de edición limitada a la hora de su comercialización, disponible para su compra en su sitio web: danitpeleg.com.

Cada prenda se personalizará con opciones individuales de color, revestimiento e incluso una palabra incrustada en la parte posterior de la chaqueta, a gusto del comprador.

"Estamos muy contentos de ayudar a Danit a llevar prendas impresas en 3D al mercado y ser parte de este increíble viaje", ha declarado Elizabeth King, vicepresidenta de soluciones digitales, comunidad y eco-sistema de la compañía norteamericana  Gerber Technology. "Nuestra colaboración creativa ha ayudado a definir un flujo de trabajo en AccuMark 3D para el beneficio de nuestros clientes que transformarán la industria en los próximos años", añadió.

 Gerber y Danit Peleg se han asociado en el futuro de la ropa 3D, comenzando con su proyecto senior en el prestigioso Shenkar College of Engineering and Design de Israel por su última colección, inspirada en el cuadro "El nacimiento de Venus", de Sandro Boticelli, incluyendo la chaqueta de bombardero que ahora está disponible en su sitio web. En una edición limitada de 100 unidades, ésta es la primera prenda impresa en 3D comercialmente disponible que se vende en línea. Los clientes tienen la oportunidad de personalizar su propio equipo y Danit lo imprimirá y lo enviará a su casa.

"Con cada colección, Gerber me ha ayudado a agilizar mi flujo de trabajo para acelerar el proceso de diseño impreso en 3D", declaró Danit Peleg. "Mi visión del futuro es que usted va a comprar su archivo de impresión 3D e imprimir su ropa en casa o en una tienda designada", concluyó."    (Imprimalia, 25/08/17)