26/4/18

Vivalatina: la impresión 3D cambió su negocio de joyería en línea


"Vivalatina es una empresa joyera radicada en México que se dedica a ofrecer en línea, a través de Internet, creaciones de joyería a la medida, compuestas por plata u oro y con piedras preciosas.

Tiene la particularidad de que ha sido fundada por un empresario francés, Nicolas Tranchant, el cual la ubicó en el país centroamericano para servir desde allí esencialmente al mercado europeo. Por tanto, más de 9.000 kilómetros de océano la separan de sus principales clientes. 
Lejos del mercado de joyas 100% metal, Vivalatina se dedica a fabricar piezas de alta joyería mezclando impresión 3D y trabajo artesanal de confección de joyas utilizando piedras preciosas y materiales orgánicos (madera, conchas, perlas). 

La compañía inició su actividad en el año 2012 con la venta de joyas, pero rápidamente  evolucionó para dedicarse a la creación de piezas hechas a mano, en plata y oro.  

En 2013, empezó a utilizar la impresión 3D de modelos de cera para la fabricación de joyas hechas a la medida y usó los servicios de empresas como Shapeways para tener acceso a una
tecnología que todavía le quedaba fuera de su alcance en aquel entonces. 

En 2015, compró su primera impresora 3D (una 1200 projet de 3DSystems) para poder imprimir en su propio taller los modelos de sus creaciones.

En 2016, cambió su impresora para utilizar una Draken de 3dfacture.com, y ahora usa otra impresora 3D: un kit que ha montado su propio personal y con el que ha logrado bajar los costes de compra de la máquina y también de las resinas que puede usar con ella.

"Orientarme hacia la impresión 3D fue una decisión dificíl al principio, por la inversión que suponía. Ahora, más de la mitad de los proyectos que hacemos en el taller dependen directamente de nuestra impresora 3D -afirma el empresario dueño de Vivalatina-. Esa herramienta -añade- cambió profundamente mi negocio y la manera en que trabajamos para nuestros clientes, ya que ofrece más posibilidades para ellos y bajos costos de operación".
Continúa Nicolas Tranchant: "Cuando empecé mi actividad, trabajaba solo; ahora somos cuatro en el negocio. Ese crecimiento no hubiera sido posible sin la utilización de esta nueva tecnología".

Aun utilizando la impresión 3D, las etapas de trabajo no han cambiado. La empresa recibe fotos, bocetos y descripción de los proyectos de sus clientes para poder crear unas modelizaciónes 3D de su proyecto, etapa indispensable antes de utilizar la impresión tridimensional.

Esa etapa le permite ponerse de acuerdo con el cliente y no dejar ningún detalle sin validación por su parte. Luego, con la impresión 3D obtiene la maqueta física de la joya, exactamente tal como la validó el cliente.

Sigue luego el proceso convencional de fundición a la cera perdida, para acabar manualmente la confección de la joya.

Según Nicolas Tranchant, casí todos los proyectos de su empresa podrían hacerse sin la impresión 3D, pero esta tecnología le ofrece las ventajas siguientes:
-Producen exactamente lo que el cliente validó, sin ninguna mala sorpresa o malentendido (lo que es notable porque están la mayoría del tiempo a  más de 9.000 kilómetros de distancia de ellos).

-Las modificaciones se hacen de manera rápida y económica,  sin reiniciar desde cero el trabajo de diseño.

-Es fácil volver a producir un modelo o producir pequeñas series de joyas. Típicamente reciben pedidos de 5/7 piezas con pequeñas variaciones que serían muy pesados de hacer  manualmente pero que resulta fácil con la impresión 3D.

-Pueden desarrollar colecciones de joyas produciendo a la demanda las piezas por unidad pero bajando los costos porque el diseño ya está hecho en 3D y la fabricación del master en cera es una formalidad."                     (Imprimalia, 14/04/18)

24/4/18

Impresión 3D aplicada a la seguridad laboral



"La empresa zaragozana MAFEPE, especializada en el diseño y fabricación de guantes y vestuario laboral y técnico, se suma a la vanguardia de la tecnologí a, innovando y mejorando los elementos de protección que incorporan sus guantes de protección mediante el uso de la impresión 3D. 

En estrecha colaboración con la también empresa zaragozana IMPREMIUM, y tras numerosos ensayos de resistencia en laboratorio, se ha llegado a un material apto para la fabricación de estos componentes, que cumple además con los estándares de seguridad requeridos.

De la colaboración entre MAFEPE, como ejemplo de empresa que aplica los últimos avances tecnológicos, e IMPREMIUM quien ha aportado  la experiencia en diseño e impresión 3D, se ha podido desarrollar una importante labor de investigación, pruebas y ensayos con algunos de los materiales mas innovadores creados hasta la fecha para la impresión en 3D, logrando encontrar el material más adecuado para este caso. Un material de óptimas prestaciones mecánicas y con una resistencia al impacto de hasta 500 Newton.

Los guantes actuales han experimentado una gran mejoría gracias a la evolución de los tejidos, impregnaciones externas y sistemas de fabricación automática. Ofrecen y transmiten autenticidad, confianza, seguridad, diseño, confort y durabilidad. En MAFEPE, siempre en constante avance, se analizan los productos para ver en qué pueden ser mejorados, y gracias a la impresión en 3D se han podido alcanzar, tanto en fiabilidad como en ergonomí a, unos óptimos resultados.

Según, Joaquín Altabás Abad, director de MAFEPE, “La prevención de riesgos laborales tiene que estar constantemente viva”. En MAFEPE trabajamos constantemente en mejorar nuestros productos con las mas altas propiedades técnicas para proteger riesgos en las industrias del automóvil, soldadura, astilleros, industria pesada, petroquímica, alta tensión transformación, electrónica, etc... 

Por lo que respecta a la normativa, el nuevo Reglamento (UE) 2016/425 hace especial hincapié en la evaluación del riesgo y en el control de las calidades. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales, obliga a todas las empresas a cumplir con unas exigencias legales en materia de gestión de riesgos, los índices de accidentabilidad laboral han descendido considerablemente; pero el balance de incidentes sigue siendo demasiado alto y entre todos debemos mejorarlo.

El mejor ejemplo para trabajar sin descanso en las mejoras de los guantes, nos lo presentan las siguientes estadísticas. En primer lugar La Mutua de Accidentes de Zaragoza (M. A. Z.), que durante el año 2.017 han asistido un total de 12.971 accidentes laborales en dedos, manos y muñecas. 

Y en segundo lugar la SUBSECRETARÍA DE EMPLEO Y SEGURIDAD SOCIAL DIRECCIÓN GENERAL DE ESTADÍSTICAS Y ANÁLISIS SOCIOLABORAL en todo el territorio nacional. Estos accidentes se reparten, 65.149 como accidentes en dedos, 33.844 en manos y 22.957 en muñecas, haciendo un total de 121.950 accidentes. A corto plazo los guantes de protección para determinadas actividades, también podrán ser personalizados como otras prótesis, consiguiendo que los riesgos se aproximen a cero. 

En muy poco tiempo, los guantes de protección laboral de la marca URO®, van a incluir algunos de sus componentes mas esenciales fabricados mediante impresión 3D por IMPREMIUM."                        (Imprimalia, 11/04/18)

23/4/18

Aragón: plataforma de impresión 4D de materiales transformables por estímulos externos


"La impresión 3D consiste en la adición de material de manera digital para crear objetos complejos tridimensionales. Está técnica resulta de gran utilidad para el prototipado rápido de objetos complejos, lo que permite por ejemplo acelerar el proceso de diseño de nuevos productos.

Por otro lado, con la impresión 3D es posible  fabricar objetos personalizados a medida, lo que va a contribuir al desarrollo de la medicina y a la revolución de la industria 4.0. En muchas ocasiones, este tipo de impresión hace uso de materiales termoplásticos que, una vez impresos, resultan en objetos tridimensionales inanimados.

El concepto de impresión 4D es ir un paso más allá, porque añade el tiempo como dimensión y consiste en la impresión 3D de materiales que responden a estímulos externos, de manera que el objeto impreso va a cambiar en el tiempo al ser expuesto a un estímulo adecuado, por ejemplo temperatura.

Es el avance que ha conseguido un equipo de investigadores del ICMA (Instituto de Ciencia de Materiales de Aragón, mixto entre el Consejo Superior de Investigaciones Científicas CSIC y la Universidad de Zaragoza) dirigido por el científico titular del CSIC, vicedirector del instituto aragonés y reciente premio 2017 de la Real Academia de Ciencias de Zaragoza (sección de Físicas) Carlos Sánchez Somolinos, que ha desarrollado, con la colaboración de la técnico María López Valdeolivas, una plataforma de impresión de polímeros de cristal líquido que responden a un estímulo externo, temperatura en este caso, aunque con otros materiales pueden ser estímulos distintos como luz, pH, humedad, campos magnéticos o eléctricos.

La extrusión controlada de estos materiales ha sido empleada para la preparación de estructuras complejas que responden de manera reversible a la temperatura. La clave para el control de la deformación está en la orientación microscópica que adquiere el material durante el proceso de impresión, que permite controlar con precisión la magnitud y la dirección de las fuerzas que va a ejercer luego el material impreso al ser excitado con temperatura.

Esto posibilita programar la transformación de las estructuras impresas hacia formas complejas tridimensionales. La plataforma de impresión 4D desarrollada en el ICMA ha permitido implementar diversas funciones y deformaciones complejas, difíciles de lograr con las tecnologías de procesado actualmente disponibles para estos materiales.

El carácter aditivo de esta tecnología de impresión 4D permite pensar en la preparación de elementos estructurados microscópicamente y a la vez fabricados a gran escala que pueden realizar una gran cantidad de trabajo con mucha precisión, funcionando por tanto como auténticos músculos artificiales, reduciéndose así la brecha actual entre estos materiales y las aplicaciones reales.  

 En colaboración con científicos de la Universidad Tecnológica de Eindhoven (Países Bajos), los investigadores del ICMA están desarrollando nuevos conceptos y diseños con potencial aplicación en áreas como la háptica (la denominada ciencia del tacto, por analogía con la acústica y la óptica), la biomedicina o la óptica adaptativa.

Así, las protuberancias formadas por estos materiales al ser excitados tienen gran potencial para la generación de superficies que ofrezcan sensaciones al tacto tales como dispositivos de lectura Braille.

También se han generado membranas de poro regulable que pueden discriminar partículas de diferentes tamaños y formas. Asimismo, se han preparado estructuras capaces de realizar funciones robóticas de traslación y muy novedosamente de rotación que se han aplicado al giro preciso de elementos ópticos.

En el ámbito de la óptica adaptativa, se han creado lentes cuya focal puede regularse de manera controlada con la temperatura. Y en robótica blanda, estos sistemas poliméricos, caracterizados por su flexibilidad y adaptabilidad en la deformación, permiten implementar funciones robóticas con potencial uso en cirugía mínimamente invasiva o microfluídica.  
 
*Más información:  “4D Printed Actuators with Soft-Robotic Functions” María López-Valdeolivas, Danqing Liu, Dick Jan Broer y Carlos Sánchez-Somolinos Macromolecular Rapid Communications "                      (Imprimalia, 03/04/18)

20/4/18

Nantes: primera vivienda social impresa en 3D





"Un grupo de investigadores han presentado en Nantes (Francia) la que califican como primera vivienda social del mundo impresa en 3D, que desde el mes de junio de 2018 será el hogar de una familia francesa, tal como ya informamos en imprimalia3D:


Los académicos de la Universidad de Nantes encargados del proyecto dijeron que se trata de la primera casa construida in situ para habitat humano mediante el uso de un robot de impresión 3D.

El robot, conocido como BatiPrint3D, usa un material especial que mantendría el edificio en pie de manera segura por un siglo. BatiPrint3D tardó unos 18 días en completar su parte del trabajo, creando paredes huecas que posteriormente se llenaron de concreto para su aislamiento térmico.

“¿Este es el futuro? Es una solución y un principio de construcción interesante porque creamos la casa directamente en el lugar y además, gracias al robot, podemos crear paredes con formas complejas”, dijo Benoit Furet, uno de los profesores que trabajó en el proyecto.

"Aquí, no hay albañiles, sino robots, capaces de levantar las paredes de 7 metros de altura" , dicen los impulsores del proyecto . En cuanto a los materiales utilizados, el básico es el poliuretano extendido por capas sucesivas . La cabeza del robot-impresora tridimensional está guiada por un sensor láser  de acuerdo con un modelo digital del hábitat.

El siguiente es un revestimiento de espuma, en cuyo interior se moldea hormigón. Una vez completada la elevación de las paredes, la espuma permanece en su lugar para obtener aislamiento de puente térmico de la vivienda.

Además de ahorrar tiempo, 'el robot-impresora reduce la fatiga, el riesgo para los trabajadores', dice Benoît Furet. La tecnología también permite reducir los costos operativos, lo que más influye en que sea una vivienda de precio  asequible.

El procedimiento eso de fabricación aditiva también debería reducir las emisiones de CO2 en un 75% y del 50%  en el consumo de energía, dice la Caisse des dépôts, que apoya el proyecto por la suma de €250 000, una entidad que prueba (incluyendo la automatización) tecnologías y nuevos materiales, como pintura aislante.

La casa de 95 metros cuadrados ubicada en la propia ciudad de Nantes, con cinco habitaciones, será asignada a una familia local que califica para un plan de vivienda social, dijeron las autoridades.

La casa en forma de Y está equipada con múltiples sensores que monitorizan la calidad del aire, la humedad y la temperatura, y de un equipo para evaluar y analizar las propiedades térmicas de la construcción.
Los investigadores creen que esta tecnología permitirá a los ocupantes de la vivienda ahorrar en costos de energía.

La casa impresa en 3D ha sido fruto de la tecnología desarrollada por investigadores del IRCCyN (Instituto de Investigación de Comunicaciones y Cibernética de Nantes) e ingenieros de la  de la compañía SAS, filial privada de la Universidad de Nantes. El proyecto, denominado Yhnova, también combina los esfuerzos de dos laboratorios en Nantes (LS2N, especializado en robótica y gema, en los materiales).

El proyecto ha permitido "poner la innovación al servicio delas  viviendas sociales", una prioridad para la alcaldesa de Nantes y presidenta del Nantes Metropole, Johanna Rolland. 
Los participantes en el proyecto:

-BatiPrint3D™, consorcio de investigación: Universidad de Nantes, Caisse des dépôts, Nantes Metropole, Nantes Metropole hábitat, Carretero Meyer, BA sistemas, Bouygues construcción, LafargeHolcim, CSTB y CNRS.
-Tecnología de impresión 3D robótica BatiPrint3D™: desarrollada por la Universidad de Nantes
-Propietario: Nantes Metropole hábitat
-Arquitecto: TICA
-Contratista: Bouygues construcción Grand West

Las autoridades de Nantes están planeando más proyectos edilicios en base a impresión 3D."       (Imprimalia, 12/04/18)

19/4/18

El corsé impreso en 3D de Kate Upton


"Kate Upton, reconocida como una de las mujeres más sexys del mundo y musa semihabitual de la mítica publicación masculina 'Sports Illustrated', ha vuelto a trabajar para esta última con uno de sus hipersensuales posados.

Pero en esta ocasión, la modelo ha tenido que compartir protagonismo con un espectacular corsé de Maya Hansen, una obra de arte tecnológico (ha sido impreso en 3D) de sabor futurista que ha despertado casi tantos comentarios en las redes como la propia Kate, según se hace eco Woman.

La prenda no solo ha sido capaz de fusionar de forma magistral dos disciplinas, arquitectura y moda (así como de explorar su lado cárnico, aparentemente ausente, gracias a las curvas de Kate Upton, que posa solo con el corsé y un bikini).

También cuenta con parte de autoría española: la joven arquitecta María García Orille, que actualmente trabaja para el grupo de Carolina Herrera y que colaboró en esta pieza asumiendo tareas de diseño y supervisión de la producción en 3D.

"Cuando la arquitectura conoce a la moda", ha escrito María G. Orille en su Instagram. 
Cómo siempre, los corsés de Maya Hansen se ajustan al cuerpo de la mujer y resaltan la figura femenina.

Entre los tejidos de sus diseños destacan polipieles, neoprenos, lycras y rejillas.
Por su parte, la arquitecta española María García Orille sew ha especializado en la creación de piezas de moda mediante impresión 3D. De hecho colaboró con Maya Hansen en sus colecciones Rollers y Korsettecture.

Posteriormente se incorporó a la firma Carolina Herrera como Retail Creative Architect."            (Imprimalia, 09/04/18)

18/4/18

Homenaje a Calatrava imprimiendo en 3D el Turning Torso




"Utilizando las impresoras 3D BCN3D Sigma, el equipo de arquitectos de Suntem 3D ha impreso el emblemático edificio Turning Torso del arquitecto Santiago Calatrava. La maqueta se ha fabricado a escala de 1/135 y mide 1 metro y 40 centímetros.

Desde que eran estudiantes, los arquitectos de Suntem 3D se enamoraron del trabajo del arquitecto Santiago Calatrava. Siempre han admirado su capacidad para crear conceptos fuertes y coherentes, transpuestos en una elegante combinación de arquitectura en la estructura.
Es por eso que decidieron imprimir en 3D el edificio Turning Torso como un tributo a este gran arquitecto.

En 1999, el arquitecto Santiago Calatrava fue invitado a desarrollar una torre residencial de uso mixto en la zona portuaria de Malmö, Suecia, como una parte importante del programa de transformación del puerto Malmö Western. 

El proyecto fue concebido como un elemento escultórico vertical que simboliza el cuerpo humano en movimiento. La forma del edificio se compone de nueve unidades (cada una con cinco pisos), giradas entre sí y ubicadas alrededor del núcleo central, generando un movimiento en espiral.

El Turning Torso (190 metros) es el edificio residencial más alto de Suecia y el segundo edificio residencial más alto de Europa.

Para llevar a cabo su idea, el equipo de Suntem 3D tuvo que diseñar el modelo digital. Una vez creado, comenzaron a imprimir las piezas con sus impresoras BCN3D Sigma. Después de 137 horas de impresión 3D, hicieron realidad su objetivo: tener un modelo físico del edificio.

La maqueta se imprimió en PLA, ideal para aquellos modelos y prototipos que necesitan una buena calidad superficial y detalles estéticos. Además, es el material perfecto para la impresión de piezas que contienen voladizos, geometrías complejas y curvas intrincadas. 

El PLA es una buena opción para construir modelos asequibles que necesitan una buena calidad de superficie para las presentaciones de producto a clientes, ya que les ayuda a comprender mejor y visualizar el producto rápidamente.

Es más fácil para los arquitectos cuando pueden visualizar sus diseños físicamente y no en una pantalla. Tener el modelo físico les permite tocarlo y descubrir cómo se ve desde todos los ángulos."                    (Imprimalia, 06/04/18)

17/4/18

Primer brazo biónico impreso en 3D con certificación sanitaria



"Aunque la impresión 3D se usa con mayor frecuencia para la fabricación de equipos convencionales basados ​​en sistemas mecánicos con cables, algunos actores van incluso más allá al desarrollar prótesis biónicas. 

Open Bionics es uno de ellos. Verdadero precursor en este campo, esta empresa británica fundada en 2014 se ha hecho un nombre al desarrollar manos y brazos biónicos impresos en 3D que son personalizables y muy económicos.

Marcando un verdadero punto de inflexión en la democratización de sus dispositivos, Open Bionics ha anunciado que el sistema de salud del Reino Unido, el Servicio Nacional de Salud (NHS), aprobó su prótesis Hero Arm, el primer brazo biónico impreso en 3D que cuenta con certificación sanitaria oficial. 

Disponible para residentes en el Reino Unido a partir del 25 de abril de 2018, Hero Arm es una prótesis que está diseñada para equipar a personas de 8 años en adelante con extremidades ausentes por debajo del codo. 

Una demostración de su funcionalidad y capacidades se realizó a través de un tweet de Open Bionics que contenía un video del brazo biónico. A diferencia de las prótesis convencionales que funcionan utilizando cables para unir el movimiento del cuerpo a la prótesis, aquí el usuario activa su prótesis a través de motores y sensores que detectan la tensión muscular. 

"Con Hero Arm, la tecnología está a tu alcance. Literalmente. Los sensores especiales detectan el movimiento muscular, lo que significa que puede controlar sin esfuerzo su mano biónica con precisión intuitiva y realista ", dice Open Bionics. "The Hero Arm es lo que quieres que sea. Con secciones intercambiables, puedes cambiar tu estilo para adaptarlo a tu estado de ánimo. E incluso puede diseñar el suyo, utilizando nuestro personalizador súper genial". 

Además de su precio anunciado como tres veces más bajo que el de sus competidores, Hero Arm también es totalmente personalizable, tanto en términos de dimensiones, como de diseño y comodidad.

La prótesis está hecha de componentes personalizados impresos en 3D, que incluyen la mano y el zócalo integrados en los motores, baterías de larga duración y software avanzado. Otras características incluyen una muñeca que puede girar 180 grados y un brazo que puede levantar hasta 8 kg. En términos de comodidad, Hero Arm es liviano e incorpora una manga transpirable, elástica y fácil de limpiar. 

Es el resultado de un ensayo clínico de seis meses en el que Open Bionics trabajó con un grupo de 10 niños con diferentes discapacidades. Hero Arm es la primera prótesis de extremidades impresas en 3D con aprobación médica. 

Aunque aún se ignora su precio y cuál será la tasa de atención del NHS, el registro para beneficiarse de esta prótesis biónica ya está abierto en el sitio de la compañía. Los solicitantes deben proporcionar su nombre, dirección de correo electrónico y motivaciones."               (Imprimalia, 05/04/18)

16/4/18

Direct Factory, el portal ibérico para la impresión 3D de piezas a demanda

"Stratasys ha anunciado el lanzamiento de su portal “‘Direct Factory” en España y Portugal. Con este portal, los diseñadores, ingenieros y fabricantes pueden satisfacer rápida y fácilmente sus necesidades de diseño y producción solicitando en línea piezas impresas en 3D.

Los clientes pueden acceder al servicio de producción de piezas a través del sitio web en castellano de Stratasys. Solo tienen que realizar un sencillo proceso de registro en el portal Direct Factory. Una vez registrados, los clientes cargan sus diseños y archivos STL, seleccionan una de las tecnologías estrella de Stratasys, FDM o PolyJet, y eligen los materiales necesarios, todo mediante un proceso muy sencillo.

Una vez rellenado el formulario de pedido, la calculadora de costes proporciona un presupuesto inmediato a los usuarios. Si el cliente está de acuerdo, confirma la solicitud y el pedido se tramita inmediatamente. La impresión 3D y la entrega de las piezas corren a cargo de un colaborador local certificado.

 “Estamos muy contentos de ampliar la disponibilidad del portal Direct Factory a los clientes de España y Portugal. Gracias a este portal, que funciona con éxito en los países de lengua alemana desde principios de este año, los diseñadores y fabricantes podrán satisfacer sus necesidades de piezas, de manera sencilla y rápida.

 “Se puede dar respuesta a todas las necesidades, tanto si se trata de pedidos de piezas únicas como si hablamos de fabricantes que necesitan grandes cantidades de piezas en plazos ajustados”, explica Matthias Gukelberger, vicepresidente y responsable de Servicios, Stratasys EMEA.

“Gracias a nuestra red de fabricación internacional (GMN -Global Manufacturing Network por sus siglas en Inglés) formada por colaboradores autorizados, la producción de las piezas se puede realizar localmente, lo que ayuda a los clientes a reducir sus cadenas de suministro con nuestro planteamiento de fabricación distribuida”, prosigue.

“La red GMN es muy importante para el éxito del portal: si un cliente solicita una gran cantidad de piezas que el colaborador local no puede suministrar solo, hay otros colaboradores autorizados que tienen las competencias y herramientas necesarias para procesar la solicitud”.

Actualmente, las tecnologías de fabricación aditiva de Stratasys, líderes del mercado, se emplean en una variedad de sectores entre los que se incluyen el sector aeroespacial, de automoción, de sanidad y de educación. Sean cuales sean las necesidades de los clientes: prototipos en color, con varios materiales y alta resolución realizados con la exclusiva tecnología de impresión 3D PolyJet o resistentes termoplásticos FDM de alto rendimiento para las aplicaciones de producción más exigentes, los colaboradores locales de la red GMN de Stratasys están preparados para satisfacerlas.

Se puede acceder al portal Direct Factory para España y Portugal en el sitio web de Stratasys en castellano o directamente a través de este enlace:  http://www.stratasys.com/es/dfp "        (Imprimalia, 13/04/18)                  

13/4/18

De pastillas a prótesis: la industria sanitaria tiembla con la impresora 3D

"En 2017 se vendieron 500.000 impresoras 3D, y con unidades de bajo coste ya en el mercado (una empresa las vende entre 200 y 600 euros) las previsiones no hacen más que crecer. Según un análisis publicado por Statista, en 2020 habrá casi siete millones de estos aparatos en el mundo.

Al tener la capacidad de imprimir prácticamente cualquier diseño elaborado por medio de un software, las impresoras 3D tienen una infinidad de usos. Algunos las emplean para fabricar armas, otros construyen casas y unos cuantos prefieren preparar pizzas con esta tecnología.

Pero una de las características más sorprendentes y esperanzadoras de esta tecnología es su utilización en la sanidad. Miles de personas han encontrado en estas máquinas una solución a sus problemas de salud, especialmente en países en los que la seguridad social no está asegurada.

Las "polipíldoras"

Afirmar que "las impresoras 3D pueden hacerlo todo" no es una hipérbole. Mientras las grandes farmacéuticas se atienen a las pastillas clásicas, algunos laboratorios ya desarrollan las "polipíldoras".

Históricamente, las píldoras están diseñadas para usos y tiempos específicos; algunas se toman una vez al día, otras cada semana, otras por las mañanas y algunas por las noches... Es un lío organizacional para los pacientes que resulta tedioso y peligroso en caso de olvido.

Las "polipíldoras", en cambio, aprovechan la precisión de las impresoras 3D. Son cápsulas que pueden albergar múltiples medicamentos a la vez, los cuales pueden liberarse en diferentes tiempos. El concepto ha sido probado en pacientes con diabetes y está dando excelentes resultados.

Ingeniería de tejidos

Las impresoras 3D suelen utilizar materiales plásticos y metálicos para convertir el diseño en software en objetos tangibles. Las máquinas aplican capa sobre capa y moldean los materiales hasta dar con el producto final.

¿Pero qué pasa si en lugar de plásticos o metales se utilizan células madre como material principal? Existiría la posibilidad de crear pequeños órganos capaces de crecer y adaptarse a las paredes internas de los cuerpos humanos para relevar a órganos orgánicos que presenten problemas, como por ejemplo un riñón enfermo.

El Medical Journal of Australia alertó a la comunidad médica de la posibilidad de producir "organoides", simulando la ingeniería de tejidos de la biología celular. Este avance podría acabar con la necesidad de trasplantes de órganos humanos.


Regeneración de piel

Basándose en el mecanismo de capa sobre capa, un grupo de investigadores españoles de la Universidad Carlos III de Madrid consiguieron imprimir 100 centímetros cuadrados de piel humana en media hora utilizando una impresora 3D y una tinta biológica.
Algunos de los pacientes que más podrían beneficiarse de este avance son quienes han sufrido quemaduras severas, porque las opciones que tienen al alcance para regenerar la piel son escasas y poco eficaces.
Esta piel puede trasplantarse a los pacientes o utilizarse para investigaciones y pruebas de productos cosméticos, químicos o farmacéuticos.

Mejores prácticas

Los procedimientos médicos conllevan una extensa cantidad de horas de práctica, pero el tiempo no es un problema. Muchos problemas de salud requieren soluciones basadas en el viejo método de prueba y error, pero experimentar con los órganos humanos es complicado y peligroso.

Las impresoras 3D también revolucionarán la medicina en este sentido, pues le brindarán a los médicos más y mejores opciones para realizar sus prácticas quirúrgicas. Así como un paciente podría tener un órgano nuevo gracias a esta tecnología, los "organoides" servirán para que los médicos se preparen para sus procedimientos.

En los Emiratos Árabes Unidos, gracias a sus prácticas con modelos impresos en 3D, un grupo de cirujanos pudo realizar un escabroso prodedimiento que contemplaba la necesidad de aplacar cuatro venas de forma segura en un paciente de 60 años.

Prótesis personalizadas

Las prótesis de bajo coste tienen de todo: desde piernas construidas con Legos hasta extremidades impresas en 3D. Mientras las prótesis comerciales se producen en masa y con las mismas medidas para todos los pacientes, estas prótesis son personalizadas.

La precisión de estas máquinas favorece la creación de prótesis que se ajustan a cada milímetro del cuerpo del paciente, además de que pueden utilizarse materiales livianos que sean más cómodos para cargar.

Se estima que las prótesis modulares en 3D pueden reducir el coste hasta la mitad comparadas con las prótesis tradicionales del mercado."                      (Alessandro Solís, Economía Digital, 06/04/18)

12/4/18

Concluida la estructura de acero inoxidable impresa en 3D de un puente en Amsterdam




"La empresa MX3D, con sede en Ámsterdam, ha concluido  la estructura de un puente peatonal de acero inoxidable fabricado con impresoras tridimensionales y brazos robóticos. Para construirlo fueron necesarios cuatro robots que trabajaron durante once meses.

El puente en cuestión mide 12,5 metros de longitud  y 6,3 de anchura y pesa 5.440 kilogramos.
El cofundador de la empresa asegura que este puente, si se utilizasen 10 robots trabajando simultáneamente, podría ser construido en tan solo 10 días.

Se han necesitado de 4 toneladas y media de acero repartidas en 1.100 kilómetros de cables, ya que ese es el sistema que usan los robots: impresión 3D partiendo de un material de acero inoxidable bajo la forma de cable.

De esta manera, los 4 robots han ido diseñando la estructura en una sola pieza imprimiendo el diseño montados sobre el propio puente, que irá sobre un canal de agua en la ciudad de Amsterdam.

Tras la fabricación, MX3D ha comenzado con las pruebas de carga para ver cómo soporta todo el conjunto el peso y así verificar la integridad de su estructura, además de crear un modelo 3D para ver cómo quedaría en una representación virtual de la zona de la ciudad en que irá colocado.

El puente de MX3D se instalará sobre el canal Oudezijds Achterburgwal en Amsterdam, posiblemente en 2019. Antes de eso, el puente se someterá a pruebas de carga. El cofundador Gijs van der Velden le dijo a Gizmodo que lo probaron recientemente con 30 personas, y se comportó como debería.

Le declaró a Gizmodo: "[los funcionarios de la ciudad de Amsterdam] han colaborado con nosotros, Arup e Imperial College London para definir un método para evaluar la seguridad del puente, ya que, por supuesto, para una producción nueva como esta, no existe un código estándar. Su actitud abierta hacia un proyecto tan nuevo y poco convencional fue esencial para que este proyecto fuera un éxito ".
 
El objetivo de MX3D con este proyecto del puente es "mostrar las aplicaciones potenciales de nuestra tecnología de impresión 3D multieje", según su sitio web. Dicen que atienden mercados de la arquitectura, marítimos y de alta mar y de la industria pesada. También está un componente de ciencia ficción en su página acerca de su visión última de que los robots creen construcciones livianas, no solo puentes o edificios, sino también colonias en Marte."                     (Imprimalia, 06/04/18)

11/4/18

Rysia (Vigo) crea tres impresoras 3D para el sector naval


"La empresa Rysia, con sede en Vigo (Galicia, España)  trabaja desde hace un año en un proyecto para el sector naval con el que imprime en 3D y a tamaño cualquier pieza. Según ha explicado al portal Atlántico la CEO de la empresa, Lucía Míguez, el proyecto nació de la mano de la empresa auxiliar Vigo Marine Services por una pieza que necesitaban para un buque refrigerador. Esta auxiliar financió la construcción de la primera impresora con la que comenzaron.

"La empresa antes hacía la pieza por la forma tradicional: primero elaboraba un molde de madera, se le hacía el corte por arena y después se llevaba a la fundición", señala Lucía Míguez. Esto supone "un coste en tiempo y dinero elevado" por lo que Rysia ofreció una solución, "crear una impresora que se adapta al tamaño y hacer las piezas en plástico para después llevarlas a la fundición". Ahora tienen dos impresoras ya en marcha y están construyendo una tercera con nueva tecnología.

"Las máquinas trabajan en cadena 24 horas al día sacando modelos" y así se consigue "sacar la pieza en un día cuando antes tardabas un mes". Lucía Míguez destaca que "el ahorro es máximo" a pesar de la inversión inicial que hay que realizar en la maquinaria.

El objetivo de Rysia ahora es convencer al sector para que opte por esta modalidad en vez la tradicional. "El sector naval es reacio al cambio porque usa sus procesos de toda la vida, pero queremos que vea que lo podemos hacer así", señala Míguez.

Sobre la sustitución laboral que supone la impresión 3D sobre los matriceros (oficio tradicional que elabora los moldes de piezas), la CEO de Rysia es clara: "si existe una forma mejor de hacerlo tendrán que aprenderla".

Sobre el trabajo que realizan con Vigo Marine Service, explica Lucía que "la auxiliar se dedica a la reparación naval, y cuando un buque queda variado nos indican qué pieza necesitan y la elaboramos". La ventaja de esta impresora es que se puede imprimir cualquier pieza.

Para promocionar esta tecnología, estarán en mayo en la feria Navalia, de la que esperan lograr nuevos clientes así como inversores o empresarios interesados en financiar el proyecto.
La empresa también tiene una impresora 3D dedicada íntegramente a la automoción.

Rysia inició su actividad en Vigo como distribuidora de la marca Samsung, ofreciendo también a sus clientes mantenimiento y reparación de equipos informáticos. La idea de ampliar el espectro de negocio hacia el universo de la Impresión 3D surgió por la necesidad, cada vez más acuciante, de integrar en Galicia los principales aspectos de la Cuarta Revolución Industrial."               (Imprimalia, 08/04/18)

10/4/18

Impresión 3D de un implante de oreja en México


"Con células del propio paciente y polímeros, científicos del Centro de Investigación y Asistencia en Tecnología y Diseño del Estado de Jalisco (Ciatej) y del Instituto Nacional de Rehabilitación (INR) crearon un implante de pabellón auricular que, en un futuro, podría ayudar a personas que sufrieron la pérdida de una o ambas orejas, informa la agencia Conacyt.(...)

Los resultados obtenidos de este proyecto realizado por el Ciatej en conjunto con el Laboratorio de Biotecnología y la Unidad de Ingeniería de Tejidos, Terapia Celular y Medicina Regenerativa del Instituto Nacional de Rehabilitación, de la que forman parte la doctora Cristina Velasquillo y los maestros en ciencias Valentín Martínez López y Yaaziel Melgarejo Ramírez, representan una valiosa alternativa a los tratamientos actuales, que muchas veces resultan riesgosos.

Hasta el momento, el mayor logro que se ha conseguido con este proyecto es el desarrollo tecnológico de un implante polimérico para reparar tejidos blandos, como el cartílago de la oreja. El proyecto fue financiado por el Fondo Sectorial de Investigación en Salud y Seguridad Social del Conacyt (Fossis 2014-234073). 

¿Cómo hacer una oreja que se asemeje a una natural? La respuesta que da la investigadora es utilizar las células autólogas ­­—propias del paciente— para generar tejido nuevo y con una gran similitud al nativo.

“Lo que se hace es tomar un pedazo pequeño de tejido sano del cartílago y de ahí se extraen células autólogas y se crecen en el laboratorio. Una vez crecidas, estas células se colocan en un andamio —también llamado implante— hecho de polímeros naturales y sintéticos, que asemejan la matriz extracelular que hay en el cartílago de la oreja”, expuso la investigadora.

Para la fabricación de los andamios, se utilizan técnicas de bioimpresión, es decir, se imprimen materiales biológicos.

 En el caso de este proyecto, en conjunto con la empresa InMateriis, se imprimieron implantes rígidos con forma similar a la del pabellón auricular utilizando polímeros de grado médico que sirvieron como soporte. 

Una vez que se tiene listo el implante rígido, se recubre con el implante desarrollado en el proyecto y se le inyectan células autólogas dentro de la cobertura. Posteriormente, se procede a crecer las células hasta que formen tejido nuevo.

La investigadora resaltó que este nuevo tratamiento puede llegar a convertirse en una valiosa alternativa a los tratamientos actuales que involucran la cirugía de extracción de cartílago intercostal del paciente y el uso de implantes con Medpor, o polietileno poroso de alta densidad, que en algunos casos generan infecciones, excoriaciones y rechazo.

Asimismo, dijo que el resultado final nunca será igual a una oreja natural, por lo que es necesario seguir experimentando para saber qué topografía puede beneficiar a los condrocitos —células del cartílago— y así lograr que el cartílago se forme lo más parecido al original y en un periodo corto de tiempo.

García Carvajal aclaró que este tipo de tratamiento no ayuda a mejorar la audición de los pacientes que sufrieron algún tipo de daño en su pabellón auricular, pero sí tiene fines estéticos que elevan la autoestima y la calidad de vida."                (Imprimalia, 07/04/18)